减速机检修技术规程

减速机检修技术规程圆柱齿轮的解体检修。图1圆柱齿轮减速器的结构l一视孔盖；1－视孔盖；2－吊环；3－油尺；4－油尺套；5－螺塞；6，10，14、17－端盖；7，12－轴承；8－挡油环；9－高速级齿轮；11－高速轴；13－低速轴；15－低速级齿轮；16－定位销；18－甩油盘；19－底座；20－底座与箱盖连接螺栓；21－箱盖；22－轴承座连接螺栓；23－轴承盖螺钉；24－通气罩一、拆卸与检查1．拆卸联轴器，检查对中及磨损情况。2．检查机体有无缺陷和损坏，测量检查中分面的密封情况。3．清洗齿轮箱内油垢及杂物，检查齿面磨损，配合间隙及啮合情况。4．检查轴承，测量、调整间隙。二、检修质量标准1．轴承拆卸轴承应用专用工具，严禁直接敲打。滚动轴承内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑，滚动无杂音。滚动轴承内圈必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm塞尺检查不得通过。轴承内径与轴的配合，外径与轴承座的配合见表1。表1轴承配合公差向心球轴承和向心推力轴承推力滚子轴承内径与轴配合外径与轴承座配合内径与轴配合外径与轴承座配合H7/k6或H7/js6J7/h6或H7/h6H7/m6或H7/k6J7/h6或H7/h62．轴轴及轴颈不应有毛刺、严重划痕、碰伤等缺陷。轴的直线度为0.03mm/m。轴颈的圆柱度为0.015mm，表面粗糙度为Ral.6。3．机体机盖与机体的剖分面应光滑、平整，保证装配严密，用0.05mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的1/3，检查剖分面的严密性。机盖与机体不得有裂纹、伤痕等缺陷。4．圆柱齿轮齿面不得有损伤、胶合、剥落或裂纹等缺陷，必要时做无损探伤。齿轮啮合的齿顶间隙为（0.20～0.30)mｎ(mｎ为法向模数），齿侧间隙见表2。表２齿侧间隙mm中心距≤50＞50～80＞80～120＞120～200＞200～320＞320～500＞500～800侧间隙0.0850.1050.1300.1700.2100.2600.340齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表3。表3齿轮最大允许磨损值mm圆周线速度(m/s)≤2＞2～6＞6最大允许磨损值0.24m0.16m0.10m注：mｎ为法向模数齿轮啮合接触面积见表4。表4齿轮啮合接触面积接触斑点单位精度等级5678910按高度不小于％55（45）50（40）45（35）40（30）3025按长度不小于％807060504030注：(l)接触斑点的分布位置应趋近齿面中部，齿顶和两端部棱边不允许接触。(2)括号中数值，用于轴向重合度ξＢ＞0.8的斜齿轮。齿顶圆的径向跳动公差值见表5。表5齿轮圆的径向跳动公差值mm齿轮直径法向模数径向圆跳动≤125＞125～400＞400～800＞800～16001～101～161～30＞25～500.140.180.220.30留齿轮啮合表面粗糙度为Ra3.2。齿轮内径圆柱度公差值为0.010~0.025mm，表面粗糙度为Ral.6。齿轮与轴配合为H7/m6或H7/k6。齿轮轴线平行度公差。ｘ方向平行度公差按表6，y方向轴线平行公差取x方向轴线平行度公差一半。表6齿侧轴线平行度公差齿轮宽度/mm精度等级/μm大于－－40100160250400到4010016025040063057101216182269121619242871116202428348182532384555928405060759010456380105120140常见故障与处理（见表7）表7常见故障与处理故障现象故障原因处理方法振动变速器对中不好连接件松动，配合进度破坏动平衡破坏检查、调整机组对中紧固松动螺栓检查转子动平衡噪音过大润滑不良齿轮啮合不良各部位配合精度降低，磨损严重检查、更换润滑油检查调整齿轮啮合检查调整各配合精度密封泄漏轴封、机封磨损油位过高轴承或轴颈损坏更换轴封、机封调整到要求油位更换轴或轴承轴承温度高润滑不良磨损严重装配质量差检查油位、油压或油质更换轴承检查调整装配间隙齿轮声音的改变齿轮齿牙损坏轴承间隙过大轴承有缺陷齿轮径向跳动大齿轮轴弯曲齿轮窜动与箱体碰撞更换齿轮调整轴承间隙更换轴承更换齿轮直轴或更换轴用调整垫调整轴向间隙齿轮固定部位噪音大固定件松动按规定力矩拧紧螺栓螺母齿轮箱油腻箱体盖板或接口密封不良保证接口密封迷宫式密封溢油检查加油情况，必要时清洗迷宫密封。齿轮箱漏油箱体盖板或接合面密封不良径向密封环有缺陷检查密封必要时更换，保证接合面密封检查径向密封环，必要时更换运行温度太高箱体中油位太高油液老化油液受污染检查油位，必要时调整必要时换油换油1检修项目及工艺流程1.1减速机的检修项目1.1.1清理、检查箱体和箱盖1.1.2检查、测量齿轮磨损和啮合情况，进行必要的修理和更换。1.1.3检查、测量轴承的磨损情况和检查内外套有无松动，必要时进行更换。1.1.4检查、修理油位指示器。1.1.5消除设备漏油1.2减速机的检修工艺1.2.1减速机的拆卸在用柴油或煤油清洗外壳→放出减速机内润滑油→拆卸轴承端盖→拆卸上盖螺栓→将上盖用顶丝顶起→用手动葫芦或电动葫芦吊起上盖→测量各轴承间隙→在齿轮啮合处做标记→吊出齿轮组件→在用柴油或煤油清洗机体内部→清除结合面处密封胶→检查齿轮→检查轴承→检查轴→检查端盖的密封情况1.2.2齿轮的检修将齿轮清洗干净→测量齿轮的轴向和径向跳动→检查齿轮啮合情况→测量齿顶间隙→检查平衡块有无脱落1.2.3轴承的检修用专用拉抓器拉出轴承→检查轴头有无磨损→测量新轴承的轴向和径向间隙→清洗轴承→用热油或轴承加热器加热轴承→用铜棒将轴承装好→清洗轴承→加入适量润滑脂1.2.4减速机的组装各部件清洗干净，组装与拆卸相反。1.2.4.1轴承内圈必须紧贴轴肩或定距环，用0.05mm塞尺检查不得通过。1.2.4.2轴肩与齿轮压配合应贴合，用0.1mm塞尺检查，不得通过。1.2.4.3压入的挡油盘应平整完好，挡油盘内圈与轴定好位，外圈与箱体保持一定的空间。1.2.4.4将箱体水平放置，按从低速轴，中间轴到高速轴顺序吊入箱内，调整齿轮件的轴向啮合位置，然后安装调整各轴两端的挡油盘，通盖或闷盖。1.2.4.5调整轴承的轴向间隙为0.2～0.3mm。1.2.4.6齿轮的接触斑点沿齿高方向不小于45％，沿齿长方向不小于60％。接触斑点的分布位置应趋近齿面中部。1.2.4.7按设计图纸要求装配调整甩油盘油封装置：各甩油盘片之间以及甩油盘内外圈之间应保证一定的间隙，各回油口应对准不允许错位，最外端甩油盘和轴压紧固定，不允许松动。1.2.4.8做好上述各次装配调试工作后盖好箱盖及各端盖并用螺钉紧固，再装好视孔盖，透气帽，放油阀等附件。1.2.4.9装配好的减速器不许渗油。1.2.4.10装配后减速器外型尺寸及联接尺寸应符合图纸设计要求。1.3减速机的加油1.3.1减速机的油面应保持在观察孔或有标尺的中部。1.3.2在加油时不得混有异种牌号的润滑油。1.3.3润滑油每6-12个月更换一次。1.3.4更换时，待油排尽后再加入新油。1.3.5油脂的简单目测质量：新鲜的润滑油在视觉上很清亮，有典型的气味和产品独特的颜色。浑浊或呈絮状的外观表明已含有水分和杂质。深色以至黑色意味着形成了残留物，严重的热分解或包含了杂质。1.4工艺标准：1.4.1齿轮箱没有裂纹。油面指示器清楚，通气孔、回油槽畅通。1.4.2滚动轴承表面不允许有暗斑、凹痕、擦伤、剥落和脱皮现象。1.4.3轴与轴端盖孔的间隙在0.10mm-0.25mm，且四周均匀一致，密封填料填压紧密，与轴吻合，转动时不漏油。1.4.4轴应光滑完好，无裂纹毛刺，其1.4.5椭圆度、圆锥度公差一般应小于0.03mm。齿轮齿顶园的径向跳动公差，对于一般常用的6、7、8级精度的齿轮，齿轮直径为80mm-800mm时，径向跳动公差为0.02mm-0.10mm，齿轮直径为800mm-2000mm时，径向跳动公差为0.10mm-0.13mm。1.4.6齿轮的接触斑点沿齿高方向不小于45％，沿齿长方向不小于60％。接触斑点的分布位置应趋近齿面中部。1.4.7调整轴承的轴向间隙为0.2～0.3mm。1.4.8齿轮轮齿在齿厚方向上的磨损量，高速级齿轮节园园周上磨损量小于原齿厚的10%，其他级齿轮节园园周上磨损量小于原齿厚的20%。1.4.9齿顶间隙为齿轮模数的1/4。1.4.10中心距极限偏差和齿轮啮合最小间隙应在规定范围内。1.4.11齿轮表面光滑，无裂纹毛刺，各处尺寸符合标准要求。工作结束：工完，料净，场地清