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1.目的规范本公司的零件承认作业流程，确保承认过程合理，物料外观和功能等满足质量要求，具备批量生产和供货的能力。2.范围适用于本公司产品生产使用的关键零件，例如加工件，机加工件，包胶件和C部件，以及A部件、D部件、F部件和直接外购的产品等；用于零件表面处理用的化学品。承认用零件的来源可以是自制，外协或者外购。3.职责3.1工艺部:主导和批准项目和量产阶段的零件承认，管理零件承认进度；对关键定制件供应商的关键工序进行审核批准,完成模具和工装的验证等。3.2搜寻部:提供需要承认的外购零件样品，向供应商索取技术质量资料和数据，主导对供应商的批量生产批准(可量产性批准)。3.3品管部：负责待承认零件的检测，审核供应商及公司内部的质量文件与数据。量试时辅助生产车间对现场实物进行标识工作。3.4工程中心：辅助完成零件承认的验证、审核工作。3.5生产车间：执行零件承认量试，并对现场实物进行标识和区分管理。4.定义:4.1零件承认:对零件的质量做出检验,以保证导入生产的零件外观、尺寸、功能等满足要求。4.2试装：按照零件的实际装配及功能要求，对零件进行实际装配并进行功能测试，判断是否满足装配和功能要求﹔4.3关键零件：包括加工件、橡胶包胶件、机加工件和C部件，和A部件、D部件、F部件和产品等。4.4材质声明﹕供应商对于零件使用材料的声明﹔4.5MSDS:材料安全说明书5.程序:5.1零件承认适用对象﹕5.1.1新设计零件；5.1.2工程更改（包括设计更改和工艺更改)；5.1.3更改供应商(替代供应商的导入,模具或生产设备移转至新供货商)；5.1.4新开模具(包括复制模的导入)；5.1.5需要承认的零件，停产超过6个月的情况；5.1.6其他要求(包括客户和内部要求)。5.2零件承认申请﹕5.2.1新项目在开发阶段,由工艺部发起零件承认，不需要发出《零件承认申请单》。在量产阶段，必须发出零件承认申请单；供应商提出的承认要求，由搜寻部协助发出申请单，内部提出的需求由工艺部填写申请单并展开承认工作。承认零件的样品数量，由设计工程师、工艺工程师和品质工程师依据零件承认和试产的具体要求决定。5.3关键零件承认:表一序号关键零件类别名称零件承认和量产批准5大环节供应商评鉴(包括工程能力评价)模具或工装验证工序评审零件承认批量生产批准1加工件√√√√√2机加工件√√√√√注:上表中的五大环节，打√表示需要的环节,打×表示不需要承认的环节.5.4零件承认准备：依据零件承认申请单，供应商提出的需求，由搜寻部准备承认所需的零件样品及相关资料；内部提出的需求，由工艺部安排样品的生产和相关质量和技术资料的编制。5.5零件承认的审核与检测：5.5.1供应商提供的资料审查：5.5.1.1SQE审查供应商的质量管控报告和数据。如果不符合要求及时要求供货商改善﹐但不影响零件的试用，零件最终承认前必须更新。供应商提供的资料包括：首件检验测试报告(包含尺寸/外观等)、功能/性能测试报告、供应商试生产品质控制计划、供应商检验指引以及材质分析报告/材质证明书等。对化学品，供应商必须提供安全说明书（MSDS）。5.5.1.2针对A部件、D部件、C部件和成品产品：供应商除提供一般零件承认的文件外，还必须提供零件型式试验报告、产品出厂试验报告，作为此类零件承认的重要组成部分。注:国际一线品牌可免除报告提供。5.5.2DD公司检验报告：供应商提供的样品，依据公司的图纸，技术规范和检验基准等由IQC做出检验，并发出来料检验报告，SQE审核报告；DD公司自制的零件，由QC发出检验报告，并由QE审核。5.5.3A部件、D部件、C部件必须连接到产品，依据工程中心的《产品标准制定作业办法》中有关型式试验和循环寿命试验的要求，由工艺部执行相应的试验，品管部监督执行。5.6零件承认的量试：５.6.1对于新项目，按照新项目开发管理程序的要求进行量试。根据装配结果判断样品的符合性、可装配性，同时对产品进行测试，判断零件最终是否合格。如果存在物料问题，供应商需要改善并重新送样，量产前必须完成零件承认。5.6.2对于量产后的产品，零件承认的量试通常适用于大批量产品的零部件（大批量的定义参照《新项目开发管理程序》），或者依据客户的要求执行。具体情况，由工艺部和品管部决定是否进行量试。需要量试时，工艺工程师召开零件量试说明会，明确试产的目的，确定试产的产品数量，协调零件的采购，以及生产计划的安排和来料以及过程检验等工作。生产车间对于验证的物料在现场必须标识，存放到单独区域﹐以防混料。品管部辅助生产车间对于产品做出标识。5.6.3试产的产品经过检验和验证合格后，完成量试过程。验证方案由工艺部协调工程中心制定，工艺部与品管部共同执行。试验样品的处置由工艺部确定方案后安排执行。5.7根据品管部的检测和评审结果（包含量试的结果），由工艺部经理批准零件承认表。5.8供应商量产批准:5.8.1依据5.3表一的总体要求，所有关键零件的供应商必须满足DD公司公司的供应商评鉴体系要求，特别是通过了相应的供应商工程能力评价后，才具有零件承认的资格。5.8.2依据表一,对于加工件、包胶件和机加工件,需要完成模具或者工装的验证，完成《模具/工装验证表》;同时,依据相应的《工序评审表》的要求,完成工序评审.3包胶件√√√√√4C部件√××√√5A部件√××√√6D部件√××√√7F部件√××√√8产品√××√√5.8.3对于《表一》中的C部件、A部件、D部件、F部件和产品，不适用于《模具/工装验证表》和《工序评审表》。但是，对于供应商的工序过程,工艺部需要收集相关的技术和工艺文件，包括图纸（允许简图或者构造图等）、工艺流程图和作业指导书等，评审合格后作为批量生产审批的附件资料存档于文管中心。5.8.4依据《表一》，在供应商的体系评鉴、模具/工装验证、工序评审和零件承认四个环节通过后，搜寻部应组织品保SQE和工艺工程师,对于供应商零件的可量产性做出最终评估,核查模具承认状况和关键工序控制等,同时检查良率,产能目标,对于符合DD公司要求的情况签署《供应商批量生产审批表》后,批准供应商正式进入批量生产。对于不符合要求的情况,要求供应商限期改善,改善合格后批准正式量产.5.9成品产品的检验：外购的产品在完成在供货前，安排品管部人员到供应商生产现场检验产品是否满足DD公司的技术和质量要求。技术和质量标准由工程中心提供。新供应商或者质量不稳定的供应商必须验货；免于现场检验的情况，必须经过品管部负责人和公司operation总经理的批准。6参考文件：6.1工程变更程序ECN7表单8流程图