先进车间材料

先进车间材料在过去的2013年里，车间在公司、厂部各级领导的正确带领下，车间以围绕安全生产，保质保量完成生产任务为前提，车间领导班子和全体员工齐心协力，共同奋战，工作上取得了较好的成绩。一、安全生产方面；认真宣传贯彻厂部的各项规章制度，严执行安全生产条例，严格按操作规程进行操作，车间对员工进行安全教育、培训，使员工清楚的认识到安全的重要性，提高员工的安全工作防范意识。同时，车间加大了自检自查和处罚力度，有效的避免了各类事故的发生。二、产量方面；在生产工作中，车间根据厂部及生产科的安排，为确保生产的顺利进行，充分调动员工的积极性，通过车间和各班组的积极配合与努力，本年度1——12月份共生产中上清1052919m3，比计划量806057m3多产出246862m3。三、质量方面；车间在生产过程中严把质量关，严格按生产工艺要求，在原料变化较大情况下，严把每一道工序，并同相关部门密切配合与商讨，使产品质量得到保证，使生产得以稳定进行。四、对设备进行技术改造；1、对干磨送料系统进行了改造，把以前的螺旋运输机、皮带送料均改为刮板机送料，并增建一套收尘系统，这样大大的改善了工作环境，还减少了工人的劳动强度。2、对一系统的平刮板机进行了改造，把以前进料到一次3#槽的刮板机“砍掉”，使焙烧矿只能进入1#、2#一次中浸槽，这样不仅延长焙烧矿的浸出时间，还减少了清刮板的频率。五、对生产工艺进行技术改造；1、针对以前二次浸出中和剂的改造，把以前的中和剂石灰乳和碱式锌改用焙烧矿作中和剂，其目的是降低渣率。2、从6月份开始，渣含锌逐月上升，干磨矿粒度也逐月变粗。结合车间实际情况，从5月28日干磨送料系统改造好并正式投入生产。以前的皮带运输机改为刮板机，输送量变大。还有是钢球只补加大钢球，造成浸出率下降，渣含锌升高。车间也知道，并对各岗位人员进行培训，加强操作，进行检查和调整，但效果不好，主要是真正的原因没有找出，并告知厂部各职能部门，从8月份开始向同行厂家咨询，又查阅资料，且多次对钢球配比进行调整，虽有一点效果但不理想。10月14日把干磨机内的钢球全部更换为同一厂家生产的钢球，并按大小不同比例加入，干磨矿粒度过80目的为95%左右。从10月17日开始又把装入干磨机内的大钢球分批捡出，到10月25日，干磨矿粒度过80目的已达到97%，但同其他厂家相比，仍然有差距，目前仍然在探索中。通过对干磨机钢球配比进行探讨改造，使干磨矿粒度从以前过80目占90%——94%上升到目前的97%——98%，使浸出率得到提高。3、从生产工艺上进行了调整，从10月10日开始把综合送来的空氧后液转作一次中浸的调浆液，使二次浸出流量减小，延长了浸出时间，提高了浸出率。渣含锌略有下降。为此，在今后的工作中，我们要加强学习，不断提高技术水平，使我们的产品质量得到提高、生产成本得到降低。4、针对一系统一次浸出设备及工艺特点进行的改造是增设一套废液管道到一次浸出4#槽内，来进行酸度调节，使浸出率得到提高。六、2014年工作计划（一）、继续坚持“安全第一，预防为主,综合治理”的方针，严格按照公司和厂部的安全管理制度进行管理，全面落实安全生产责任制，重点抓好车间管理工作，继续坚持每月至少两次安全大检查，对查出的问题立即处理，并责令改进。（二）、做好节能降耗，降低生产成本。具体办法有：1.认真做好原料的搭配工作，使焙烧矿含Fe≤10%，SiO2≤3%，残S≤1%。2.继续探讨干磨机磨矿粒度，力争使过80目的达到100%，甚至更细。3.严格制定车间考核制度，加大各种辅料的使用以及各种低值易耗品的考核来降低生产成本。（三）、强化质量管理；1.进一步完善生产工艺，对影响产品质量的因素加大管理力度，并认真执行目前一次、二次浸出操作方法，来提高浸出率，降低渣含锌。2.加大生产工艺的检查力度，对不认真执行工艺的班组、岗位员工进行通报批评和进行处罚。3.积极同上级部门和相关科室、车间沟通交流，使原辅料的使用更加趋于合理，确保生产稳定运行，来降低生产成本。我们回顾过去，不是为了炫耀，而是为了总结经验。浸出车间在今后的工作中，将不断开拓创新，创造更好的生产成绩，为锌厂更好的发展作出应有的贡献。浸出车间2014年6月13日