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佛吉亚卓越体系概述FESOverview3、佛吉亚卓越体系是怎样的一种方法？佛吉亚卓越体系是针对营运的一种方法：@它全面地阐述了佛吉亚是如何在核心过程的实施与持续改进中起作用并取得成果。@它为实现佛吉亚目标提供了一种系统的方法。@它包含着许多工具和技巧用来帮助每个佛吉亚员工取得进步并为集团的成功做贡献。5、FES包含哪几个子系统sub-system？FES包含6个子系统。分别是EE、SP、LS、DS、PS、CS。支持系统：EE：EmployeeEmpowerment员工激励SP：SupplierPartnership供应商伙伴关系实现过程：DS：DevelopmentSubsystem开发子系统PS：ProductionSubsyetem生产子系统管理过程：LS：LeadershipSubsystem股东子系统CS：CustomerSubsystem客户子系统7、什么是过程Process？通过重复使用一些资源（人力、知道、材料、工具、FES文件）来完成输入要素到输出要素的转移的连续性行为。每个过程必须是认为有增加价值。8、什么是FCP？FCP是FESCoreProcedure佛吉亚卓越体系核心程序9、佛吉亚的五个价值观是什么？透明度、团队合作、持续改进、企业家精神、尽职尽责EE基本知识1、什么是EE？EE：EmployeeEmpowerment员工激励，将员工组织在自主的小组中，致力于实现QCDP的目标并以此方式持续改进QCDP。2、什么是GAP？什么是UAP？GAP：AutonomousProductionGroup自主生产小组UAP：AutonomousProductionGroup自主生产单元3、什么是佛吉亚垂直精炼的组织机构？组织汇报关系不超过4层，即：工厂经理、UAP经理、主管、自主生产小组。4、GAP的人数最少，最多，最好是多少？最少2人，最多8人，最佳5人。5、主管管理的人数最多和最好为多少？最多25人，最佳15人。6、UAP的人数最多和最好为多少？最多200人，最佳120人。7、EE的七个基础是什么？人员生产组织OHP日常沟通DailyCommunication主管和班长角色SV/GLRole工位掌握MasteryofWorkstations合理化建议ImprovementIdeas任务转移TaskTransfer管理培训ManagingTraining8、成为一个GAP必须具备的条件有哪些？@同一生产线（或同一区域）@同一工作时间@一起工作的@稳定的小组@2-8人，最佳5人@有主管（且主管最多管理25人）@每个小组有组长，并有组长备份人员（万一组长不在）@小组有支持功能（质量、维护、工艺、物流）9、操作工的角色是什么？稳定GAP中的一员：@执行标准化作业@反映遇到的问题@致力于持续改进，提供合理化建议/参与问题解决小组10、GAP班长的角色是什么？防止GAP产生偏差：@保证标准化作业（检查、培训、指导）@保证生产（替岗、增援）@在GAP内协调工作@改进工作流程11、主管的角色（第一级直线经理）是什么？确保QCDP的实现：@管理人员@负责问题的解决@负责持续改进12、什么是多岗位？多岗位是在GAP中一个人完全掌握多个工位的能力，并且在这些工位上都能遵守作业指导书，达到质量标准和效率标准。在GAP小组中，每个人必须至少在2个工位上达到3级。13、多岗位的目的是什么？@适应产量变化的需求@应对缺勤状况@通过轮岗减低繁重工位对人体的影响@发展GAP的自主性14、多岗位的级别如何测量？一级：理解而且能够运用标准（包括HSE）二级：只能够流出合格产品三级：能够达到标准化作业时间+5%的范围四级：已经掌握工位而且培训出另外一个人达到三级15、谁是多岗位培训的老师？@在该工位上达到三级水平的组长或操作工@新项目培训返回的操作工或工艺/产品工程师是培训老师参与开发和工艺设计的工艺/产品工程师是培训老师16、如何保证多岗位的级别的有效性？操作工通过级别评定后的每个月必须在此岗位上工作、培训或联系达到4小时，以保证该级别持续有效。18、什么情况下多岗位的级别要重新评定？（1）评审原则未被遵守，该级别无效，倒退一级。（2）由于小工艺改动而引起的CT改变，自三级开始重新评定。（3）工作内容中增加或减少质量点，自二级开始重新评定。（4）操作工违反工位上安全/质量/工艺的规则，自一级开始重新评定。（5）工艺流程或产品发生重大变化，自一级开始重新评定，19、多岗位如何目视化管理。展现在GAP板上必须是手动更新GAP板上的状态GAP板上的状态必须是和实际相吻合的20、常见GAP绩效指标有哪些？质量：内外部客户抱怨交付：PPH/SW变差，停机事件跟踪人员：合理化建议21、什么事合理化建议？合理化建议使能改善团队的工作条件，是工作流程更加有效，或改善经营状况的人和类型的反馈意见（无论该建议是如何简单或是初步形成的建议）22、合理化建议的目的（1）随时解决发生的问题（2）实现QCDP的目标（3）关系到工厂的每个人（4）持续改进23、公司员工可利用哪几种途径提出合理化建议？（1）填写合理化建议提案表，填完后放入GAP看板上合理化建议“稿件”栏或交于经理/主管（2）在GAP的班前会、GRCI或各种问题解决的会议的机会讨论合理化建议（3）在班长和主管的例行会议，UAP的TOP5会或部门的TOP5/月会上讨论合理化建议。（4）员工和经理/主管讨论他们的合理化建议（5）在各种日常审核过程中，产生合理化建议24、哪些建议不属于合理化建议（1）非建议性之批评案件或个人诉苦事项（2）涉及个人生活隐私、薪资、人事异动的任免问题（3）单纯个人希望或仅指摘问题缺点，而无具体改善内容（4）补救修理操作不属于合理化建议（5）请求修理遗漏问题不属于合理化建议（6）与其它合理化建议内容相同，合理化建议相同时，以经理/主管采纳的签字时间早的计算交件数。其余均不计算件数。合理化建议相同且经理/主管采纳的签字时间也全部相同时，每个GAP小组只计算一件。25、合理化建议的答复期限？实施期限？合理化建议自提出，5日内要予以答复；3个月内要实施完毕。26、GAP板上要包括哪些信息？（1）GAP展示板：供应商，客户，产品，GAP成员，GAP布局与5S责任区，支持功能（质量/工艺/物流/维修/EE）急救队&消防（2）GAP绩效指标内外部客户抱怨，返工件数，PPH/SW变差，停机时间跟踪，班长日工作表，5S检查表（3）多岗位多岗位建议，合理化展示（4）信息：班组之星，生产快速反应卡，安东灯使用规则，工厂&部门&GAP当月优先项，考勤，新闻，安全警告，控制计划，失效模式分析（5）持续改进：月度重点行动计划，HSE核心小组审核报告，主管&班长面对面交流，班组改善展示，分层审核（6）LINEQRCE：证据，QRCE签到表，收敛计划27、TOP5的定义TOP5是每天工作开始前举行的，对GAP来说大约持续五分钟。它是一种沟通和交流的工具。TOP5内容包括前一个班和当班前一天的QCPD绩效指标和相关问题。讨论合理化建议，工艺，安全问题。公司通知或信息。QSE基本知识1、什么是QSE？质量系统有效性QualitySystemEfficienccy2、QSE包括哪些内容？包括：设计阶段的7个质量基础、生产阶段的7个质量基础和变差减少等3、7QB（7个质量基础）的内容是什么？收件合格（OK1Part）、防错（Poka-yoke）、自检（Self-inspectionincludingStopatdefect）、终检（FinalinspectionincludingTemporyQualityWall）、红箱子（RedBins）、受控下返工（ReworkunderControl）、快速反应持续改进（QRCI）4、何时要进行OKFistPart（收件合格）？目的是什么？包括确认哪些内容？强制原则有什么？（1）启动时机：换班（强制必须进行）；另外在工装或原材料更换换模、设备故障，质量问题、安全问题时需要重新启动。检查项目应该根据启动情况而变化。（2）目的是：开始生产前确认生产线有能力生产合格品。（3）包括：HSE、5S、培训、防错、过程参数、产品特性。a）HSE—是否穿戴劳动保护，设备保护在适当位置，危险材料的处理，安全设备的检查等等。b）5S—遵守5S标准（整洁，所有可用的工装，在正确的位置），在物料架上正确的外购件，空的红箱子。c）培训—每一个操作者有资格运行他/她的工位。d）防差错—工作正常e）过程参数—根据控制计划要求，包括预防性维护f）产品特性—根据控制计划要求，包括所有检验项目要求。g）检查清单必须不可擦掉h）对于计量型的参数，要记录数值而不是OK或NOKi）虽然Gap班长对整个生产过程负责，但最好是尽可能地授权给生产线的操作工。但不能授权的是：零件的检查和操作工的培训。j）可能的话，首件检查是在每个检查过的项目处画上记号k）备份模式必须是实用的紧急措施，而不是像“通知Gap班长”这样的空话（4）强制原则：a）首件合格指导书和首件合格检验清单来自与控制计划，包括：HSE，5S，培训，防错，过程参数，产品特性。上面要清楚描述合适应用首件合格程序。有一个专门的位置来展示首件。b）每一个检查项，检查方法，合格的标准以及备份模式要被清楚定义。c）班长确认首件合格检查，生产不能启动。如果要启动，则必须应用被验证过的备份模式。期间的可疑零件要被管理。5、Poka-yoke（防差错系统）如何验证？验证失效时，如何反应？（1）验证—开始生产前、生产中断后必须根据Poka-yoke验证Poka-yoke的有效性（2）标识—若验证有效，将Poka-yoke标签绿色向外：一旦验证失效，保持红色标识向外（3）反映规则—立即通知GAPLeader或主管。在放错功能恢复前，必须启动防错系统备份模式或停止生产。（4）对于S/R特性，备份模式要求：a）100%手工检查（如扭矩扳手）b）100%在检查特性上目视标识c)保持备份模式下生产产品的追溯记录6、自检的含义是什么？（1）自检指操作工完成一项操作后，由他自己检验产品的质量，自检是达到自动质量的一个行动（2）自检意味着：a）操作工在完成一项操作后立即检查产品的质量。①自检指导书②检验路径b）由操作工判断他生产的零件是否合格。③缺陷样件④极限样件c）如果零件不合格，塔将被隔离（参考红箱子）。如果零件合格，则把它传递到下一道工序。d）如果操作工将缺陷流出，那么⑤生产线能立即停止以便流出缺陷的作业员能看到缺陷零件。⑥班组长执行下列两个基本检查：a）是否标准化操作要求检查该缺陷？标准化工作是否足够清晰以便于针对缺陷的检查执行？b）是否对作业员进行了充分的标准化工作培训（检查培训记录）？⑦如果这些检查被证实，作业员必须对未检出负责并且接受再培训，主管跟踪每个人的响应绩效指标：e）作为一个预防方法，GAP班长要定期审核操作工的自检：⑧标准工作的跟踪⑨在GAP内跟踪自检的效率⑩质量指标的展示7、自检的强制性规定（1）主管和班组长根据控制计划要求，制作和更新规定如何把工作做好的工作指导（2）班长、主管培训作业员执行标准工作、验证技能等级的取得（3）作业员严格遵守自检，尽力不流出缺陷零件到下一工位（4）班组长在标准化工作中确保自检得到关注（5）作业员当出现问题时停止生产线——手动过程第一个缺陷时停止；——连续过程是达到极限值时停止。（6）GAP成员采取快速行动解决问题，上游留出缺陷时：立即反馈到发生缺陷的过程并采取措施遏制和改进检查。（7）主管通过缺陷流出，监控每个作业员的自检效率8、自检效率的计算公式是什么？自检效率=自检发现缺陷缺陷数/（自检发现的缺陷数+漏检缺陷数）*100%9、什么是终检和临时质量墙？临时质量墙与终检相比有哪些不同？（1）终检是指产品在到达客户前在生产线上的最后一道检验操作。（2）临时质量墙是在终检之后附件的一个100%的检验操作，目的是防止将不合格品送到客户处（3）临时质量墙与终检相比不同之处a)工作内容：临时质量墙仅仅检验和包装，不进行返工，不增值；持续时间：