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一车间作业危害评价培训作业危害分析（JobHazardAnalysis，JHA）又称作业安全分析（JobHazardAnalysis，JSA）、作业危害分解（JobHazardBreaKdown），是一种定性风险分析方法。实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。何谓作业危害分析作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。分析步骤开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。作业危害分析的主要步骤：（1）确定（或选择）待分析的作业（2）将作业划分为一系列的步骤；（3）辨识每一步骤的潜在危害；（4）确定相应的预防措施。分析过程分析作业的选择理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动；事故频率和后果频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的；严重的职业伤害或职业病事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；新增加的作业由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料；新增加的作业由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料；不经常进行的作业由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。将作业划分为若干步骤选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。辨识危害根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。辨识的危害列入分析表中。为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：·是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？·操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？·维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？·是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？·操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？·操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？·操作者是否会处于失去平衡的状态？·操作者是否管理着带有潜在危险的装置？·操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？·操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？·操作者是否会跌倒？·操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？·作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？确定相应的对策危害辨识以后，需要制定消除或控制危害的对策。确定对策时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。具体对策依次为：消除危害消除危害是最有效的措施，有关这方面的技术包括：改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、完善或改换设备及工具。控制危害当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等措施控制危害。修改作业程序完善危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的顺序以及增加一些操作程序（如锁定能源措施）。减少暴露这是没有其他解决办法时的一种选择。减少暴露的一种办法是减少在危害环境中暴露的时间，如完善设备以减少维修时间、配戴合适的个体防护器材等。为了减少事故的后果，设置一些应急设备如洗眼器等。确定的对策要填入分析表中。对策的描述应具体，说明应采取何种做法以及怎样做，避免过于原则的描述，如“小心”、“仔细操作”等。应用举例:加润滑油劳保着装1.碰伤1.未按劳保要求佩戴安全帽1.严格按照劳保要求穿戴2.静电起火1.未按要求穿戴,静电起火,造成经济损失,人身伤害1.严格按照劳保要求穿戴3.砸伤1.高空坠物,造成人身伤害1.注意查看周围危险源准备润滑油1.损坏设备1.油质不合格1.使用规定的牌号加油1.损坏设备1.润滑油中有机械杂质1.严格按照润滑油的操作规范,进行三级过滤2.损坏设备并造成浪费1.加油过多损害设备,造成一定的经济损失1.标注好加油上下限3.损坏设备1.加油不到位造成一定的经济损失1.加到上下限之间,设备运行时进行观察LEC风险评价风险评价就是要评价危害的的严重度，也就是确定危险因素一旦被触发，可能引起损伤的程度。按评价结果类型可将风险评价分为定性评价和定量评价两种。我们结合企业的实际采用半定量的作业条件危险性评价法（“C评价法）。作业条件危险性评价法用与系统风险有关的三种因素指标值之积来评价操作人员伤亡风险的大小，这三种因素是：L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境的频繁程度）、C（一旦发生事故可能造成的后果）。但是，要取得这三种因素的准确数据，却是相当繁琐的过程。首先给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价作业条件危险性的大小，即：D=LEC。通过综合评价危害发生的可能性、人员暴露于危险环境的频繁程度和事故发生的后果严重度来表示风险大小。评价标准LEC风险评价分值法是一种评价风险等级的简单有效的方法，根据所评价的风险分值可以将风险进行分级。风险分值D在20分以下为低危险性，这样的危险比日常生活中骑自行车去上班还要安全些，表达为稍有危险，可以接受，定为E级；如果70＞D＞20定为一般危险，需要注意或要有措施，定为D级；如果160＞D＞69显著危险，需及时整改，定为C级；如果320＞D＞159定为高度危险，需立即整改，定为B级；D＞320定为极其危险，不能继续作业。值得注意的是危险性等级的划分是凭经验判断，难免带有局限性，不能认为是普遍适用的，应用时需要根据实际情况予以纠正。LEC危险分值等级表