任务一长度测量

目录任务目标...............................................................................................................2任务描述...............................................................................................................2●任务内容...................................................................................................2●实施条件...................................................................................................3程序与方法...........................................................................................................3步骤一测量要求分析...............................................................................3步骤二极限与配合公差的选用.............................................................14步骤三长度测量工具的选择使用.........................................................18步骤四长度测量.....................................................................................24步骤五数据处理.....................................................................................25巩固与拓展.........................................................................................................31任务一长度测量任务目标通过本任务的学习，学生达到如下目标：□掌握尺寸公差的选用原则；□认识常用量具并掌握游标卡尺、外径千分尺等量具的使用方法；□掌握常见典型零件的检测方法；□合理分析测量误差并对测量结果进行数据处理。任务描述●任务内容任务要明确，直接告知读者做什么，有什么要求等，修改样例如下（供参考）：选用合适的测量工具，测量如图1-1所示的减速器输出轴各轴段的长度及轴段的直径，掌握游标卡尺等相关长度测量工具的使用方法，合理分析测量误差，并科学处理测量结果。注：被测对象可根据学校实际情况另行选择合适的轴类零件。通过对减速器输出轴上+0.02-0.0845、+0.021-0.00655、+0.010-0.00758等尺寸的测量，判断该零件加工尺寸是否符合技术要求，掌握尺寸公差的选用原则，掌握游标卡尺、外径千分尺等量具的使用方法，能合理分析测量误差并对测量结果进行数据处理。图1-1减速器输出轴零件图笔记●实施条件1.生产车间或实训基地，供学生见习、了解各种常用检测设备。2.轴类零件、游标卡尺、直尺等长度测量工具。程序与方法步骤一测量要求分析相关知识测量，就是把被测量与具有计量单位的标准量进行比较，从而确定被测量的量值的过程。而检验则是判断零件是否合格而不需要测出具体数值。任何一个测量过程都必须具有明确的被测对象和确定的测量单位，还要有与被测对象相适应的测量方法，而且测量结果还要达到所要求的测量精度。因此，一个完整的测量过程应该包括被测对象、测量单位、测量方法和测量精度四个要素。（以下内容建议不要在这里，修改意见如下：步骤二不要，现在的“步骤五数据处理”，改成“步骤四数据处理及分析”，数据处理后，让学生分析相关数据是何种配合，这样下面的内容放到步骤五相关知识里面）一、极限与配合1.孔与轴孔：通常指工件的圆柱形内表面，也包括非圆柱形的内表面（由两个平行平面或切面而形成的包容面）。轴：通常指工件的圆柱外表面，也包括非圆柱形的外表面（由两个平行平面或切面而形成的被包容面）。由单一尺寸形成的内、外表面如图1-2所示。笔记小知识：长度测量原则：1.阿贝原则：测量时必须是被测轴线与标准线重合或在其延长线上。2.最小变形原则：测量时应使各种因素的影响而产生的变形最小。3.最短测量链原则：测量时，测量的各环节应减少到最少。4.封闭原则：测量时，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零。5.基准同一原则：测量时应力求设计基准、工艺基准和测量基准重合。图1-2孔与轴2.尺寸尺寸是指用特定单位表示长度值得数字。长度值包括直径、半径、宽度、深度、高度和中心距等。在机械制图中，图样上的尺寸通常以mm为单位，在标注时常将单位省略，仅标注数值。当以其它单位表示尺寸时，则应注明相应得长度单位。（1）公称尺寸公差尺寸是由图样规范确定的理想形状要素的尺寸。一般按照标准尺寸系列选取。常用D表示孔的基本尺寸，用d表示轴的基本尺寸。（2）实际尺寸实际尺寸是指通过测量所得的尺寸。（3）极限尺寸极限尺寸是指允许尺寸变化的两个界限值。孔或轴允许最大的尺寸称为最大极限尺寸，孔或轴允许最小的尺寸称为最小极限尺寸。孔的最大和最小极限尺寸用Dmax和Dmin表示，轴的最大和最小极限尺寸用dmax和dmin表示。3.公差和偏差（1）尺寸偏差某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为尺寸偏差（简称偏差）。孔用E表示，轴用e表示。偏差可能为正或负，亦可为零。（2）实际偏差实际尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为实际偏差。孔用Ea表示，轴用ea表示。由于实际尺寸可能大于、小于或等于基本尺寸，因此实际偏差也可能为正、负或零值，不论书写或计算时必须带上正或负号。（3）极限偏差极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为极限偏差。最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为上偏差（ES、es）；最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为下偏差（EI、ei）。用公式表示如下：孔：ES=Dmax−D，EI=Dmin−D轴：es=dmax−d，ei=dmin−d上、下极限偏差皆可能为正、负或零。新的国家标准已经取消“上偏差”、“下偏差”的概念，分别改为“上极限偏差”“下极限偏差”注意：标注和计算偏差时极限偏差前面必须加注“+”或“−”号（零除外）。（4）尺寸公差尺寸公差是指允许的尺寸变动量，简称公差，见图1-3。公差、极限尺寸、极限偏差的关系如下：图1-3尺寸、偏差与公差孔：Th=Dmax−Dmin=ES−EI轴：Ts=dmax−dmin=es−ei注意：公差与偏差是两个不同的概念。公差表示制造精度的要求，反映加工的难易程度；而偏差表示与基本尺寸的远离程度，它表示公差带的位置，影响配合的松紧程度。（5）尺寸公差带公差带表示零件的尺寸相对其基本尺寸所允许变动的范围。用图所表示的公差带，称为公差带图，如图1-4所示。由于基本尺寸与公差值得大小悬殊，不便于用同一比例在图上表示，此时可以不必画出孔和轴的全形，而采用简单的公差带图表示，用尺寸公差带的高度和相互位置表示公差大小和配合性质，它由零线和公差带组成。1)零线在公差带图中，零线是确定极限偏差的一条基准线，极限偏差位于零线上方，表示偏差为正，位于零线下方，表示偏差为负，当与零线重合时，表示偏差为零。2)公差带上、下偏差之间的宽度表示公差带的大小，即公差值。公差带沿零线方向的长度可适当选取。公差带图中，尺寸单位为毫米（mm），偏差及公差的单位也可以用微米（µm）表示，单位省略不写。4.配合配合是指基本尺寸相同的，相互结合的孔与轴公差带之间的关系。在孔与轴的配合中，孔的尺寸减去轴的尺寸所得的代数差，其值为正值时称为间隙，其值为负值时称为过盈。1.间隙配合间隙配合是指具有间隙（包括最小间隙为零）的配合。孔的公差带位于轴的公差带之上，如图1-5所示。由于孔和轴的实际尺寸在各自得公差带内变动，因此装配后每对孔、轴间的间隙量也是变动的。极限间隙、平均间隙及配合公差公式如下：maxmaxminXDdESeiminminmaxXDdEIesmaxmin()/2avXXX图1-4尺寸公差带图maxminfhsTXXTT上式表明配合精度（配合公差）取决于相互配合的孔与轴的尺寸精度（尺寸公差），设计时，可根据配合公差来确定孔与轴的公差。2.过盈配合过盈配合是指具有过盈（包括最小过盈为零）的配合。孔的公差带位于轴的公差带之下，如图1-6所示。由于孔和轴的实际尺寸在各自得公差带内变动，因此装配后每对孔、轴间的过盈量也是变动的。极限过盈、平均过盈及配合公差公式如下：maxminmaxYDdEIesminmaxminYDdESeimaxmin()/2avYYYmaxminfhsTYYTT3.过渡配合过渡配合是指可能产生间隙或过盈的配合。孔的公差带与轴的公差带相互交叠，见图1-7所示。过渡配合中，每对孔、轴的间隙或过盈也是变化的。极限间隙(或过盈)、平均间隙（或过盈）及配合公差公式如下：maxmaxminXDdESeimaxminmaxYDdEIesmaxmax()()/2avavXYXYmaxmaxfhsTXYTT图1-5间隙配合图1-6过盈配合图1-7过渡配合二、极限与配合国家标准极限与配合的国家标准由GB/T1800.1-2009、GB/T1800.2-2009和GB/T1801-2009三个标准组成。1.标准公差系列确定尺寸精确程度的等级称为公差等级。不同零件和零件上不同部位的尺寸，对精确程度的要求往往不同，为了满足生产的需要，国家标准设置了20个公差等级，各级标准公差的代号为IT01、IT0、IT1、IT2、…、IT18。IT01精度最高，其余依次降低，标准公差值依次增大。为了减少标准公差的数目、统一公差值，国家标准对基本尺寸进行了分段，对同一尺寸段内所有的基本尺寸，在相同公差等级情况下，规定相同的标准公差。标准公差数值见表1-1。表1-1标准公差数值（GB/T1800.1—2009）基本尺寸/mm公差等级IT1IT2IT3IT4IT5IT6IT7IT8IT9IT10IT11IT12IT13IT14IT15IT16IT17IT18大于至µmmm—30.81.2234610142540600.100.140.250.400.601.01.43611.52.545812183048750.120.180.300.480.751.21.861011.52.546915223658900.150.220.360.580.901.52.210181.2235811182743701100.180.270.430.701.101.82.718301.52.546913213352841300.210.330.520.841.302.13.330501.52.54711162539621001600.250.390.621.001.602.53.95080235813193046741201900.300.460.741.201.903.04.6801202.5461015223554871402200.350.540.871.402.203.55.41201803.55812182540631001602500.400.631.001.602.504.06.31802504.571014202946721151852900.460.721.151.852.904.6