产与品质改善21条点检

1《生产与品质改善21条点检》理解指南第一条作业要领书是否完备、简明易懂、容易被遵守1、作业要领书是否完备作业要领书是对经验的积累和教训的归纳，是实现作业标准化的依据和工具。既能使操作者微观了解到工艺各步骤的具体要求，还能掌握到必要的技能技巧、提高效率、提高质量、保证作业安全。因此，凡从事重复性作业（下次与这次是同样的作业）的场合，现场均应有作业要领书。例如:①批量生产的产品加工作业；②批量生产的产品检验作业；③设备或工艺装备参数调整作业；④模具常规检修和保养作业；⑤材料理化实验作业；⑥计量器具检定作业；⑦设备日常点检、维护作业等；《作业要领书》要能覆盖所有产品和加工工序，凡正式投入生产并形成正式工艺的产品都要编制作业要领书，不能有的产品有、有的产品没有、有的零件有、有的零件没有、有的工序有、有的工序没有。其《作业要领书》的内容必须包括：（1）对应产品、工序的完整工艺要求；（2）作业顺序：规定出本工序作业的完整步骤，操作者应该先干什么、后干什么，必要时可用插图说明；（3）作业要领：作为对操作者的提示，要突出作业重点和保证这些重点的技巧，规定出应达到的数值、指标或参数以及注意事项。要分析并归纳出本工序对于“保证质量、提高效率”的关键环节和动作，例如作业要领书中描述电器件的插接作业时应明确当听到“咔”声以确认插接良好；（4）安全预知要领（KY）：要结合工种安全操作规程和归纳以往人身、设备事故教训，详细说明从事本作业可能会发生的那些安全隐患，向作业者作出明确提示；（5）劳动保护用具：要规定出确保作业安全必须佩戴的劳动保护用品，如工作服、手套、口罩、防尘防毒护具、眼镜、电焊防护罩、安全头盔、护腕、耳塞、绝缘鞋、局部通风或空气置换装置等；（6）规定操作者的作业资质：从事电焊、气焊、电工、起重、叉车、金属探伤、理化计量等作业人员应接受必要的培训和考核，确认合格后方可独立作业；（7）要规定出要领书编制、审核及批准程序，要领书历次更改记录以及相关批准人员签署；2（8）要制定并执行要领书使用、更改、保管等各项规定。例如，在一次点检时发现有的工位有作业要领书而有的工位没有，且都没有文件编制也没有领导签字确认，这就不符合本条要求“作业要领书完备”。2、作业要领书是否简明易懂（1）要领书编写人（一般为班组长）要熟悉作业顺序、内容和要求，了解工艺要求，编写人不要自行造词，尽量使用工种专用（通用）的词汇，以规范和统一对事物和概念的语言描述、沟通和理解，例如使用的螺丝有很多种，有要领书中管“自攻丝”都称呼为“螺丝”；（2）编写人要对作业内容进行合理归纳，剔除作业中的多余动作；（3）编写前要反复斟酌语言描述表达方式和用词，在保证不缺项、不漏内容基础上，两句话能说清绝不用第三句，能用图片表达的少用文字（图片要讲究突出拍摄对象、角度合理，能直观反映出对象细节部位的特征或设备、工装和操作者作业情景）；（4）描述多人作业，首先要区分出甲、乙、丙和他们的具体位置，分别规定出每个操作者具体作业内容和要求，规定出相互配合关系和动作先后顺序，例如涂装车间的水磨工位；（5）避免使用模棱两可的语言，如：作业要领书中有描述“观察电压表显示为400V左右”，应明确电压值的区间。3、要领书应容易被遵守接受（1）首先，要能体现出要领书内容的先进性，要能体现出省心、省时、省事和省力特点，即要考虑作业，还要考虑质量和安全，并让操作者通过对比能体会到这点;①省心：能避免出现不合格，防止发生工伤设备事故；②省时:能减少一定作业时间，提高效率；③省事:可减少那些不必要的环节和过程；④省力:能避免重复动作、改善困难作业状况等。（2）要组织操作者参与编写，同时注意充分听取、尊重和吸纳操作者合理建议，鼓励和提倡操作者积极参与作业改善，对改善效果明显的作业以改善者名义命名为“某某工作法”；（3）当工艺要求、作业内容、作业环境、作业条件改变时，一定要及时对要领书内容做出调整，以保证要领书的适用性；（4）要领书要悬挂于作业现场或班组长休息区，地点要相对固定，存放处要有明显标识，方便人员查看。3第二条品质标准文件（品质点检标准、检查法、限度样本等）是否完备、简明易懂、容易被遵守检查法一般分三大类：车辆检查法、部品检查法、材料检查法。1、车辆检查法车辆检查法一般由企业内部编制，其项目和标准既要遵循法规及行业相关标准原则，又要结合自身实际生产工艺能力编制，作为企业产品质量控制的基本法规。2、部品检查法部品检查法有两种形式，一是承认部品检查法，该检查法由供货厂家编制，经双方承认后发行；二是完全由我公司事前编制，在检查法中对零部件的材料、性能、外观等提出具体要求，并要求供货厂家采取相应工艺措施以满足（达到）这些要求。对部品检查可以采取多种方式，企业具备能力的（如手段、人员资质等）可以自行检查判定，企业能力有限的（对个别项目不具备检测条件）可派人到供方生产现场跟踪检验等，必要时可委托具有资质的第三方检验。3、材料检查法材料质量好坏占有整车质量水平的绝对比重，甚至会牵制整车质量水平，因此，材料检查法就显得十分重要。材料检查对象包括钢板、车用燃油、油漆（包括添加剂）、原子灰（包括添加剂）、润滑油脂、制冷剂、制动液、助力转向液等，稳定可靠的材料生产工艺和制造过程是材料质量保证的先决条件，这些可以通过直接考察了解，也可通过第三方鉴定结论来间接衡量判定，如供方的生产许可证、材料的执行标准、产品型式检验报告、合格证等，涉及国家特种劳动防护用品安全的或属安全认证产品，应提供有效证明文件。4、限度样本限度样本又叫极限样本，是接近于合格与不合格之间允许放行的标准，它是一个范围。用语言、文字或者图不易表达的检查内容，用一个好件（最差状态的合格品）用于对照比较那些质量有争议，而加工人员与检查人员双方又很难用语言解释的内容。如果限度样本仍不能判定时，有必要请十名左右有关人员共同参与质量判定，480%以上判定合格时应该确认为合格，所以根据具体情况还可以选择其他形式的判定方法。限度样本应当作为检具予以受控，启用前要标定，启用后要进行周期检定。例如，某检验规程对倒角的测量为“卡尺”，根本无法执行，其中检验基准为“详见技术条件”，不具可操作性，就违反了本条的品质检验标准容易被遵守。第三条品质标准文件（品质点检标准、检查法、限度样本等）中注明的品质确认和检查是否实施了现场应有品质标准，如质量标准、质量记录等文本，质量标准规定检查几项就必须要检查几项，规定什么时间检查就必须什么时间检查，要求在检查记录中能够体现出你确实检查过了，因此，要根据品质标准里规定的间隔时间、检查项目以及检查记录，确认这些规定是否执行了，例如在查看巡检记录时发现还未到规定巡检时间但记录中的巡检结果早已经填好。因此，要证明品质标准中注明的检查项目被有效实施了，必须要具备以下条件和事实依据：1、作业现场有没有品质检验标准，是否被悬挂或张贴在作业现场，操作者是否能很方便的看到；2、品质检验标准的内容是否完整、正确，内容是否进行了确认和批准；3、品质检验标准规定的责任人是否明确；4、操作者是否知道并理解品质检验标准的要求；5、那些不能或不宜用数值或语言表达的检验，是否采用了限度样本；6、操作者是否按规定进行了自检，是否按规定在自检后作出标记或记录；7、是否有固定的用于品质检查的场所，场所环境是否具备安全、照明、清洁条件；8、检验人员是否使用了正确的、快捷的检测器具；9、所规定的检验判定方法，是否经过相关部门确认/认可；10、是否规定出检验工的每班各轮巡检路线和周期，巡检路线和周期是否张贴悬挂于固定场所；11、要建立《检查记录表》，把一个月的检查记录归到一张表里，把具体的数值写进记录，如对槽宽的检查，假如判定基准是±1mm，测量工具是游标卡尺，如果第一天首次测量结果是±0.5，第二次±0.4、第三次是±0.6，测得数值都在标准范围之内，而且没有接近上限和下限，这就属于正常，如果第二天测量5结果是±0.5、±0.8、±0.6，第三天是-0.5、-0.3、-0.2，第四天-0.5、+0.2、-0.1，这就能从趋势上感受到已经在渐渐接近负值或正值，显然能为下一步改善提供依据。例如，点检标准要求自检，标准是“弹垫安装后开口不大于1.7mm”，但实际测量发现都大于2mm，表明操作工没有按要求实施自检，违反了本条要求品质标准文件中注明的品质确认和检查被实施。第四条是否有品质异常处置要领并且被正确的实施（具体要领、停止、呼叫、等待等）异常包括：①作业者感觉比往常困难；②怀疑零件的形状、颜色等和往常不一样；③无法进行标准化作业或经常出现失误、滞后情况；④质量检查时数据超标或有超标倾向时；⑤设备、防误装置的动作和往常不一样或出现故障。异常处置并不是单纯的处置，而是指原因调查、再发防止、记录、报告的全过程。品质异常不是所有的人都有资格去处置，有处理资格的一是班组长，再就是指定处置人（虽然他不是班组长，但有处置问题能力），如果允许每个人都可以处理异常的话，质量是保证不了的，比如取出装配中断裂的螺栓要打孔，由于班组长可能接受过反复培训，具有良好的打孔技能，能准确把握和控制孔径，而没有受过这方面培训的人就可能把孔钻大或打歪，简单套扣后把螺栓又拧上去显然很不可靠,扭矩达不到,实际拧紧程度也不合格,车还没跑出去一公里螺栓就可能松了。因此要反复教育员工，出现异常的时候，一定要停止、呼叫和等待，由班组长前来处置，作为普通操作者做到了这点，就是履行了职责。第五条是否决定了品质改善目标值并且在全公司内开展了活动1、关于品质改善目标值公司有公司的品质目标值，车间有车间的品质目标值，作为对改善的促进，例如提高一次交验合格率，就显然是一个品质改善目标值。在什么时间内在原有水平上稳定提高多少个百分点才算是一个完整的目标值，这里面有四个关键要素，一是期限，二是原有水平，三是将原有水平提高到多少，四是稳定和保持。四个要素缺一不可，否则品质改善目标就没有实际意义。品质改善目标值应具有突破性和控制性特点，突破性就是要打破和超过现有质量水平，控制性是要把已经达到的质量水平和指标稳定地巩固下去。（1）一个没有期限要求的目标，就会缺乏动力和压力，更谈不上计划性；（2）不清楚现有实际水平，会缺少对比条件和依据；（3）品质改善目标值要贯彻“不求多，求深度，重坚持”主导思想，从市场6角度、用户利益和法规要求出发，在解决主要矛盾、解决关键问题上分出轻重缓急和主次，科学合理设定目标值。2、关于在全公司内开展了活动要成立各个“品质专题小组”，如漏雨小组或拧紧力矩小组等，哪个项目质量超标，就要组织相应的专题小组来加以解决，小组要从编制改善计划到计划的推动以及改善结果的确认，这才可以认为开展了活动。针对各项品质改善目标值和推进计划进行分解、细化，分析和确定出车间、班组、工序以及操作者与品质改善目标值的直接间接关系，并将具体任务分工、指标、要求以及责任情况张贴到班组和作业场所。第六条开展了工程内不良、前工程不良（含外协零件不良）的原因分析、对策活动产生不良品的原因分析、对策活动主要有以下几种形式：①、现场原因分析②、专题原因分析③、综合质量分析以上各种分析过程应包括对超差程度确认、原因、主要责任人、返工或返修工艺措施，防止再发的措施对策以及落实期限、责任人，作出分析报告和记录，形成纪要分发至责任部门。原因分析过程应首先了解哪些因素影响了产品质量，着重在人、机、料、法、环、检验等六个方面查找影响因素：人（人员）的影响因素包括质量意识差、责任心不强、不熟练、技能低、粗心大意、不遵守操作规程或作业要领书规定等；机（设备或工装）的影响因素包括规格或精度性能达不到要求、结构不合理或性能不稳定、保养不善、带病运转等；料（原料或外购件）的影响因素包括质量不合格或不稳定，运输、包装或贮存不当，供货及时性和稳定性等；法（设计或工艺文件、制度、程序）的影响因素包括设计或工艺上存在缺陷，更改不及时或更改通知延误，作业要领书与工艺要求不符等；环（作业环境和条件）的影响因素包括照度、温度、湿度、电压、电流、浓度、PH值、气源压力、噪声、粉尘等，包括净化设施、生产现场组织情况、