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安全生产标准化建设推进会交流材料蒙大化工公司2016年5月~1~以安全生产标准化为主线全面打造标准化工厂2016年4月15日蒙大化工公司50万吨工程塑料项目投料开车，从甲醇投料到生产出合格的丙烯、乙烯产品，不到一天时间；并于4月18日、20日先后产出合格聚丙烯、聚乙烯产品，仅用5天多时间，就顺利打通工艺全流程，开车一次成功！投料开车一次成功，标志着蒙大化工公司50万吨工程塑料项目建设取得了全面胜利，取得了“建设时间短、工程质量好、投资控制省、安全生产优、投料开车顺”的佳绩，实现了“又好、又快、又省”的项目建设目标和“安全、稳定、环保、经济”的开车目标，这也是几年来公司开展安全标准化建设的成果。（厂区面貌）~2~一、完善体系，夯实基础，创建安全质量标化企业2014年，公司全面启动安全质量标准化体系建设，制定了安全质量标准化体系建设三年发展规划，设立安全生产管理机构，配备专职安全管理人员，成立了公司标准化建设领导组织机构，明确职责、达标进度和控制点，组织开展安全质量标准化体系建设工作。连续两年荣获集团公司“特级安全质量标准化企业”称号，工程建设实现了2千万安全人工时。安全质量标准化建设情况，主要汇报下面七个方面。（安全标准化建设文件、工程建设达到二千多万安全人工时）1.安全管理制度化，制度考核标准化为夯实安全标准化基础，公司制订了69项安全管理制度，并细化为597项考核条款。安全部对制度执行情况进行日检查、周讲评，重点问题月通报，考核在月度奖金中兑现。（安全生产考核实施细则）~3~2.推行安全生产十大禁令，规范员工安全行为为规范员工安全行为，坚持安全发展，坚守安全红线，防止和避免安全生产事故，经公司职工代表大会审议通过，公司发布了《安全生产十大禁令（试行）》及《安全生产十大禁令实施（试行）实施细则》，于2015年10月10日开始实施。禁令规定对“生产区域吸烟、在岗饮酒、无操作证从事电气、起重、电气焊作业”5种违反禁令人员，予以解除劳动合同；对“高处作业不系安全带、不办理作业许可证进行用火”等13种违反禁令人员，给予离岗培训2天及处罚2000元处理。自《安全生产十大禁令(试行)》实施以来，严肃处理违反禁令事件4起，处罚2万元，并予以通报。（安全生产十大禁令）3.安全培训标准化管理标准：安全培训执行“3452”标准，即三级安全教育：公司级（违反禁令事件通报）~4~48学时，中心级16学时，班组级8学时；四类人员：主要负责人、安全管理人员、特种作业人员、外委队伍人员；五新培训：新制度（法律）、新工艺、新技术、新设备、新材料培训；二个平台：一是班组安全活动平台，二是技能培训及OTS仿真培训平台。制度文件：制定了《安全培训教育管理规定》、《2016年安全培训教育计划》等。实施与考核：安全部每月制订《班组安全活动计划》，规定学习内容和学习要求，并将中石化《班组安全》作为主要内容，长期进行石油化工、煤化工安全基础知识的培训。安全部每月对各中心安全教育相关工作开展情况进行检查考核，在月度奖金中兑现。一季度检查安全上岗证过期32人次，班组安全活动没按期开展5次，按考核标准进行了考核。班组安全活动:2016年下发《班组安全活动计划》5期，组织特种作业人员复训20人，4月份对20名实习学生进行了入厂三级培训；组织外来人员入厂培训407人。技能培训及OTS仿真模拟培训:为了切实提高一线操作员工的操作能力，为投料开车做好技术准备，公司先后组织操作人员到国内同类装置跟班实习、国外技术培训、公司技能大赛等技能培训，并建立了OTS仿真模拟培训系统，对操作人员进行培训2500余课时，提高一线操作员工的操作能力。~5~（仿真培训）4.公司领导现场检查常态化管理标准：公司领导带班下现场总经理每月不少于5次，管生产安全副总经理每月不少于8次，其他副总经理每月不少于6次；每月至少参加一次班组安全活动。制度文件：制定了《公司领导带班下现场管理规定》、《领导干部承包关键装置、重点（要害）部位分工》等。实施与考核：公司领导干部分工承包了各生产中心，经常在现场检查指导工作、参加班组交接班会议及班组安全活动，与职工一起探讨安全生产，做安全的引领者。安全部每月统计公司领导带班下现场情况，并在月度安全办公会上通报；对现场检查发现的及时问题督促整改。（领导分片包点分工及下现场记录）~6~今年一季度带班下现场共检查发现133项问题，100%整改。5.隐患排查治理规范化管理标准：细化安全、生产、设备、技术、消气防专业隐患排查，形成283项检查条款检查表，每季度组织一次综合性隐患排查，做到持表检查。制度文件：制定了《隐患排查治理管理规定》、《安全检查管理规定》等。实施与考核：生产中心每周开展一次装置安全检查，生产部室每周进行一次现场检查或抽查，公司每季度组织一次综合性隐患排查。查出的隐患实施“六步”闭环监督管理机制，即隐患排查、建档、评估、整改、验收（确认）、销号。对没有按要求组织隐患排查、隐患没有采取安全防范措施、未形成闭环管理、未建立隐患整改台账或台账填写不全等问题进行考核。2015年，公司全年共查出隐患452项，完成整改452项，整改率100%；全年现场检查、周安全检查查出问题1720项，完成整改1720项，整改率100%。今年一季度公司季度隐患排查共查出隐患100项，完成整改92项，其余正在整改中。（事故隐患排查手册）（隐患排查治理检查表）（装置安全检查表）（隐患整改台账）~7~6.危化品装卸车操作程序化公司危险化学品装卸车主要以甲醇、碳四原料及产品、MTBE产品等，日均装卸量5000余吨，约200余车，是公司日常安全管理的重点之一。车辆入厂检查标准化：实行“一车一表”检查，坚持“四不”原则，即“不检查、不入厂，不确认、不卸车”。装卸车操作标准化：执行装卸车“七步”作业法，即“停车就位、熄火、掩车、收钥匙、连接静电接地线、连接（装）卸车鹤管、起泵（装）卸车”操作流程，通过逐步确认，增强了职工的责任心。行车就位定置化：划定行车路线、停车位置。管理制度：制定了《危险化学品装卸车安全操作规程》、《装卸车安全检查确认表》等。实施与考核：对危险化学品车辆进厂、装卸车过程进行持表检查，逐项确认签字，严格执行“一车一表”检查、“四不”原则、装卸车“七步”作业法。安全部、中心每日对装卸车过程进行检查考核。（一车一检查表）~8~（行车路线图）7.应急管理程序化预案管理：编制综合预案1个、专项应急预案15个、现场处置方案268个。应急分级：分班组、中心、公司三级。演练频次：班组1次/月现场处置方案演练，中心1次/季度专项预案演练，公司1次/半年综合应急预案演练。应急物资储存：按需求储备充足的应急物资。制度文件：制定了《应急管理规定》、《综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案》等。实施与考核：建立公司应急管理体系，明确应急组织机构及职责，明确三级应急启动条件、信息传递方式等；对应急预案组织评审并政府备案，并定期修订；建立应急救援器材检查台账及检查表，每月进行持表检查考核；定期对员工使用空气呼吸器、灭火器等进行培训、检查考核。开车前组织4次综合应急预案演练，2次实战演练，中心组织各类现场应急处置方案演练42场次。~9~（应急分级及响应程序）（应急物资救援台账）（应急实战演练及讲评）~10~二、推进生产管理标准化1、推行标准程序作业法，规范操作行为“三点好处”：一是将积累的技术﹑经验记录在标准文件中，以免因人员流动使技术流失；二是能够缩短新进人员的学习过程，通过短期培训快速掌握操作技能；三是落实责任,提高操作员责任心，固化操作过程，避免误操作。“一个目标”：打造标准化工厂，使标准化管理升华为一种制度和文化。制定标准：自2014年，公司组织各中心以装置主管、工程师为主导，装置全员参与，编制各类标准程序作业法1046项：包括装置开停、机泵启停、机泵切换、关键设备开停车、静设备投用切出、应急处理、检维修作业、仪器操作、设备管理、数据管理、罐切换、汽车装卸操作等；其内容涵盖了作业前危险（危害）辨识、安全防范措施、作业具体操作步骤、每步操作时间、操作人、确认人等内容。实施与考核：每套装置、所有操作遵循标准程序作业法，按步骤操作，步步签字确认，责任到人。通过全员全过程参与编写，实现标准程序作业法的学习与宣贯；实现对操作员进行培训的目的，提高了操作员对设备操作以及开停工操作的认知和实战能力。~11~（DMTO装置反再系统开工标准化程序、主风机动作业法）2、《投料试车条件确认》标准化管理标准：分专业持表逐条确认签字，责任到人。根据《煤化工项目生产准备与试车管理规定（征询稿）》要求，以集团公司制定的23项投料试车条件为基础，分专业细化了设备安装、仪表调校、工艺条件确认、安全设施配套、辅助系统健全、“三查四定”销项、气密吹扫检查、物料引入程序、盲板确认管理等97项各装置投料试车确认条件。（碳四、甲醇制氢装置投料试车确认表）（DMTO装置中心级投料试车条件确认表）~12~（2#、3#锅炉开车条件确认表）根据各专业要求，对97项投料试车条件分专项细化确认，举例如下：（1）“三查四定”标准化：提前介入查问题，专人签字确认问题销项。在设备安装、配管阶段安排员工深入现场，提前介入，严格对照图纸，从工艺流程、螺栓垫片、安全隐患、操作便利性、可预知的防冻防凝等方面进行全面排查。主装置烯烃中心共查出“三查四定”问题10607项目，其中A类问题3172项，B类问题7001项，C类问题434项目。为确保现场检查没有漏项，安排岗位人员分班分片进行检查，定期进行包干区轮换，查出问题安排专人负责跟踪整改，并签字确认。（2）吹扫、气密标准化：吹扫气（动设备单机试运条件、平台护栏确认表）~13~密过程，有图、有表、有责任人签字。每套装置均对照PID流程图，对每一条流程、每个法兰、每个导淋的吹扫、气密实行签字、确认、涂色、存档的管理程序，谁签字、谁负责，责任到人；严格按照操作压力开展吹扫、气密、打靶工作，确保所有管线吹扫、气密、打靶合格，法兰、导淋、阀门、安全阀不发生外漏、内漏。（吹扫、气密专用PID图）（3）仪表、联锁管理标准化：工艺、仪表联合跟踪调试过程，调试结果双方签字确认。文件制度：制定《仪表工作票管理制度》、《DCS管理制度》、《安全联锁、报警系统管理规定》、《报警、联锁摘除或恢复管理规定》。仪表人员和工艺人员紧跟施工安装和调试过程，进行仪表调试和联锁系统的确认工作；针对特殊仪表，根据实际状况制定测试检查方案，确保开工过程中仪表投用正常。（DMTO取样点确认表）~14~（4）物料引入流程标准化：物料引入三方确认，人随物料走。文件制度：制定《互供物料管理规定》、《公用工程使用介质申请表》。实施与考核：物料引入前，生产管理部、物料供出方、接收方三方联合进行现场流程检查，确保沿途管线所有导淋放空等无泄漏；物料引入装置后中心（装置）组织对整个物料流程进行最后确认，避免物料引入后发生泄漏或串料，保证物料系统安全。（丙烯、丁烯-1进料条件确认表）（5）盲板管理标准化：分级管理、作业审批、台账记录、现场确认。文件制度：制定《盲板管理规定》、《盲板抽堵作业票管理制度》实施与考核：生产管理部负责管理全厂一级（厂界区、装置界区）盲（DMTO在线分析仪表、联锁调试确认表）~15~板的检查确认，生产中心负责全厂二级（装置内部）盲板的检查确认；全厂一级盲板的抽堵作业均要求先办理申请表，履行审批程序，后进行抽堵作业，作业结束后由专人确认，并变更盲板表状态，确保所有盲板图、盲板表、申请单等台账与现场盲板状态一致。通过分级确认，各装置试车过程无任何泄露发生。（公司盲板管理规定、盲板操作申请表）（盲板管理台账）3、巡回检查标准化管理标准：依托信息化系统，所有装置“全覆盖、不间断、无死角”的巡检管控。~16~文件制度：制定了《电子巡检管理规定》。实施与考核：以各中心（装置）为巡检主体，生产管理部监管，建立巡检工器具台账，巡检考核台账；确定各中心（装置）的巡检路线和巡检内容；依托信息化系统，加强电子巡检系统的实时监控。公司专业管理部门每周编制巡检周报，定期通报巡检结果并