搜索
、目录一、实习目的..........................................1二、公司概况..........................................1三、工厂主要生产装置介绍及流程........................21.500万吨/年常减压装置.......................42．130万吨/年延迟焦化装置.....................93.160万吨/年催化裂化装置....................134.30万吨/年液化气分离装置...................175、MTBE装置..................................206.30万吨/年催化重整装置.....................227.50万吨/年柴油加氢改质装置.................25四、实习内容.........................................28五、实习结果讨论及建议...............................29六、实习收获及感受...................................291前言作为一个工程类专业的学生，我们不仅要学习化工生产密切相关的传质、传热、反应工程、化工传递等课程，同时也应对化工生产流程、化工设备有一定的了解。这样有助于强化对于自己所学的化工知识，形成理性与感性认识两方面认识，学校组织我们参与了于2013年9月5日进行的认识实习。本次认识实习的地点是中国石油天津大港石化公司。实习中我们在工厂现场工作人员的指导与讲解下，相继参观了常减压蒸馏装置、延迟焦化装置、催化裂化装置等，初步的认识了各车间的生产装置，加强了对于生产工艺流程的理解，使我加深了对于我国石油化工工业的了解。一、实习目的1.了解化工生产流程，对化工生产形成初步的认识。2.认识常用化工装置和设备，对化工设备的结构和工作原理进行了解，为传质等课程学习打下基础。3.了解炼油过程工艺，对各个生产车间的工艺概况形成初步认识。4.认识并了解石油化工工厂的安全规范。二、公司概况大港石化分公司是中国石油天然气股份有限公司直属炼油企业，其前身是始建于1965年的大港油田炼油厂，2000年重组改制为中国石油天然气股份有限公司直属的炼化地区公司。原油一次加工能力500万吨/年，以加工大港混合原油为主，同时掺炼部分进口原油，拥有原料油和润滑油两条生产线，主要产品包括90#汽油、93#汽油、97#汽油、0#柴油、-10#柴油、液化气、丙烯、焦炭、石脑油及MTBE等。中国石油大港石化公司位于天津东南渤海之滨，地处京津冀鲁环渤海湾城市群的焦点，距离天津新港40公里，据天津火车站50余公里，据天津国际机场60余公里，距北京190余公里，海陆空交通便捷，科技与资讯信息畅通。同时，公司所处的天津市大港区为全国环保模范区始终坚持以人为本，重视环境与经济的协调发展，实现了污染物排放总量和排放浓度双达标，被评为天津市首批“环境友好企业”和“循环经济示范单位”。公司拥有厂区油库、千米桥油气储运库和南疆油库三个库区，具备管输、公路、铁路、海运等多种储运手段。重组改制以来，大港石化公司始终坚持“先做好，再做强”的发展思路，不断推进技术改造和管理创新，1996年通过ISO9002质量体系认证，1998年建立了HSE体系，2000年合办形成QHSE体系，奠定了企业管理制度化、标准化、规范化基础。。2004年，公司圆满完成了500万吨/年配套改造一期工程建设，生产流程趋于合理，加工手段日益完善，产品品质进一步提升，成为首批2向北京市场供应欧Ⅲ标准清洁油品的定点企业。同时，大港石化公司积极利用国内外两种资源、开拓国内国际两个市场,初步实现了原油进口和产品出口，形成了原油上岸、产品下海的供销新格局。大港石化公司拥有作为中俄之间最大的能源合作项目之一的中俄东方石化(天津)有限公司1300万吨/年炼油项目，占地面积6平方公里，总投资约366亿元人民币，将建设1300万吨/年常减压蒸馏、270万吨/年连续重整、400万吨/年渣油加氢脱硫等18套生产装置以及配套的码头、油品储运及公用工程等设施。项目建成后，可年产成品油1050万吨，实现年销售收入622亿元三、工厂主要生产装置介绍及流程大港石化公司主要生产装置装置名称所属单位1500万吨/年常减压装置第一联合车间2130万吨/年延迟焦化装置3100万吨/年蜡油加氢裂化装置第二联合车间440000Nm3/h制氢装置575万吨/年催化汽油加氢脱硫装置640万吨/年烃重组装置7160万吨/年催化裂化装置第三联合车间890万吨/年液化气、汽油脱硫醇装置930万吨/年液化气分离装置105万吨/年MTBE装置1130万吨/年催化重整装置第四联合车间125万吨/年重整汽油分离苯装置1350万吨/年柴油加氢改质装置1410000Nm3/h催化干气制氢装置1580吨/小时污水汽提装置160.5万吨/年硫磺回收装置17聚丙烯装置化工18煅烧焦装置化工3公司主要生产流程1生产装置：一次加工装置：常减压装置天然气和混合干气制氢装置二次加工装置：加氢裂化装置催化裂化装置延迟焦化装置三次加工装置：催化重整装置柴油加氢装置苯抽提装置气体分馏装置MTBE装置汽油升级联合装置DR装置煅烧焦装置催化干气PSA装置聚丙烯装置2、辅助生产装置：污水汽提装置硫磺装置污水回用及除盐装置3、公用工程：锅炉发汽装置空气分离装置空压站3个循环水厂2个水源站污水厂4工艺流程1.500万吨/年常减压装置5（1）装置简介常减压蒸馏装置由中石化北京设计院设计，于1996年11月投产运行，原装置整体设计能力为150×104t/a，2004年由中油华东设计院设计，装置进行改造，常减压装置设计处理能力达到500×104t/a（常压塔、常压炉最大处理能力为450×104t/a），减压装置处理能力为325×104t/a。装置主要加工为大港高凝原油和进口原油。装置主要由电脱盐系统、初馏和常压系统及减压分馏系统组成。（2）装置特点:(1)原油蒸馏采用三级蒸馏：初馏、常压蒸馏和减压蒸馏。(2)电脱盐系统采用两级交直流电脱盐技术，其中一级为高速电脱盐罐。(3)采用初馏塔方案，以增加装置的灵活性，减少常压炉、常压塔的负荷。增设初馏塔侧线抽出，并将其侧线油打入常压塔一中回流线，进一步分馏。不但降低了加热炉的热负荷，节省了能耗,而且也降低了常压塔下部的汽液负荷，提高了常压塔的处理量。(4)常压塔内件采用大通量、高效率、高弹性的华东化工学院的专利产品导向浮阀塔盘，部分塔段采用规整填料。(5)常一、常二汽提塔为导向浮阀塔盘，常三汽提塔采用乱堆填料。(6)减压蒸馏采用深拔技术，减压塔选用全填料内件，采用先进的液体分布器（根据各段不同汽液负荷条件，选用不同性能的填料）。生产方式按照干式操作考虑，可以转成微湿式操作。(7)减压进料口设置360°环型分配器，使上升气体均匀分布，减少雾沫夹带(8)减压塔顶系统采用三级抽空系统。增压器和一级抽空器采用传统的蒸汽抽空方式，二级采用机械抽空系统和蒸汽抽空系统相互备用，节约能量和投资。(9)常压蒸馏换热系统和减压蒸馏换热系统统一考虑，采用窄点技术，优化设计，充分利用装置余热，使原油换热终温达到300℃以上。(10)加热炉采用热管式空气预热器，降低能耗，节约费用。(11)装置操作采用DCS集散控制系统，是美国FoxboroI/A`S系统。以提高装置的管理水平并实现过程的优化控制。6（3）工艺原理常减压蒸馏是原油加工的第一道工序。本装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份。其中常压蒸馏馏出低沸点的汽油、柴油等组份，而沸点较高的蜡油、渣油等组份留在未被分出的液相中。将常压渣油经过加热后，送入减压蒸馏系统，使常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出馏份油等二次加工原料，剩下减压渣油作为延迟焦化装置原料。A.电脱盐系统a.原油脱盐、脱水的必要性：原油中的盐类主要是氯化钠、氯化钙、氯化镁等无机盐，其水溶液会被水解为大量的盐酸水溶液，具有较强的腐蚀性，对管线和设备造成严重损害。原油带盐还会在换热器、加热炉管壁上形成盐垢，影响传热效率。原油带水，在加热过程中汽化，将增加塔的汽相负荷，并造成常减压装置操作波动，严重时会造成冲塔事故。所以电脱盐是石油炼制必不可少的第一步。b.工艺原理：将原油与水充分混合形成油水乳化液，使油中的盐溶解于水中，再对油水乳化液施加电场，使微小水滴聚结成大水滴，在重力的作用下从油中分离出来。由于原油中存在大量的环烷酸、沥青质、胶质等天然乳化剂，使得原油这种油包水体系非常稳定，就需要加入化学破乳剂，达到更好的脱盐效果。控制指标：脱后含盐≤3mg/l，含水≤0.2%。7B.初馏塔系统初馏塔的作用：（1）预先蒸出原油中的水份和大部分的轻组分，降低常压炉和常压塔负荷，稳定常压塔操作，提高装置处理能力；（2）将原常压塔顶的低温硫腐蚀大部分转移到初馏塔，减轻常压系统的塔顶腐蚀；（3）为重整装置提供砷含量更小的原料。C.常压蒸馏系统常压蒸馏工艺原则流程图（1）操作要点：掌握物料平衡、汽液相平衡和热量平衡的操作。a.按物料平衡关系调节各侧线产品产量，在保证产品质量前提下提高轻收。b.常压塔底液面、塔顶温度和压力保持平衡，各炉进料量平稳，保证常压炉进料平衡，炉温平稳。c.常压塔底吹汽和侧线汽提塔吹汽量随进料量和质量要求及时调节合适。（2）塔底吹汽和汽提塔作用：360-365℃的原油进入常压塔，没有汽化油料流向塔底，在塔底吹入过热蒸汽，降低油气分压，使得350℃柴油馏份汽化返回精馏段。常一、常二、常三侧线馏出有汽提塔，塔底吹入过热蒸汽，原理同上，使较轻组分分离出来返回塔内，从而提高该侧线产品闪点和分馏精确度。注意事项：当常底泵抽空，常底液位迅速上涨时，必须在第一时间关掉所有的塔底吹汽，防止冲塔。（3）中段回流作用：首先，可从高温位取出回流热，用于其他部位加热需求，起到节能作用，其次可使塔内汽液相负荷均匀分布，提高常压塔的处理能力。8循环回流要占用2-3块的塔板，造成上方回流量减少，不利分馏效果，所以一般设在靠近上面抽出侧线的位置生产中，中段回流的流量调节应当以产品质量合格为前提。当调整塔顶温度时，温度控制灵敏且稳定，说明中段回流取热与塔顶回流取热比例合适。顶循调节主要是配合塔顶回流控制塔顶温度，对常一有部分影响；一中调节对常一、常二均有影响；二中的调节对常三线馏份的影响较大。D.减压塔系统减压塔特点：原油中350℃以上的高沸点馏分在高温下会发生分解反应，只有在减压和较低温度下取得，减压蒸馏的核心设备是减压精馏塔和抽真空系统。燃料油型减压塔的主要任务是为催化裂化装置提供原料，在控制馏份油中胶质、沥青质、残碳值和重金属含量的前提下尽可能的提高馏出油的拔出率，渣油作为延迟焦化装置的原料。减压塔的形状特点：a.减压塔上部由于汽液相负荷比较小，相应的塔径也比较小。b.减压塔底由于温度较高，塔底产品停留时间太长容易发生裂解、缩合结焦等化学反应，影响产品质量，不利于装置长周期运转，所以塔径也小。c.中部汽液相负荷均大，相应塔径较大，所以形成了两头细中间粗的外形特征。减压装置流程图9（4）原料及产品2．130万吨/年延迟焦化装置常压蒸馏减压蒸馏原油初顶汽油常顶汽油常一常二常三常渣直馏汽油直馏柴油减顶油减一减二减三减渣催化原料焦化原料蜡油加氢裂化原料重整原料调和成品柴油10（1）装置简介延迟焦化装置由中油股份华东设计院设计,2003年底开始建设，2004年11月建成投产。装置以减压渣油为主要原料，年处能力为100万吨（80～110万吨/年），2010年改造为130万吨/年,主要产品为汽油、柴油、液化气、蜡油、石油焦，副产品为干气。装置主体包括焦化、分馏、吸收稳定三部分，辅助系统包括焦炭塔水力除焦和天车装置。工艺上采用一炉两塔、单井架水力除焦、无堵焦阀密闭放空的先进工艺，生焦周期为2