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第一节工艺管线制安1.编制说明21万吨/年丙烯腈扩建工程是XX公司2003年的重点工程，2003年是丙烯腈项目的建设年、建成年、投产年。由于任务量非常大,要求的工期非常紧,为能预期打好此项工程,特编制此方案。2.编制依据（1）21万吨/年丙烯腈扩建工程安装工程施工招标文件（2）21万吨/年丙烯腈扩建工程施工图纸（3）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97（4）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98（5）《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-1997（6）《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184－933.工程特点3.1本工程的特点属于扩建工程，与旧装置的连接很多，因此成品防护和防火及施工安全就显得很重要了。3.2此工程的产品是有毒有害的，对工程的焊接要求非常严格。4.工程量序号包号单元号计划工期延长米（M）备注1JHBXJ-A-03121A、825030615-03093035002JHBXJ-A-05814-816、832-835030720-03093030003JHBXJ-A-06834030625-03103065004JHBXJ-A-07811、813030615-031110220005JHBXJ-A-08812030615-031110140006JHBXJ-A-09主装置反应框架030615-0311105007JHBXJ-A-10840030615-03111030008JHBXJ-A-11850030615-03111035009JHBXJ-A-12651、652、653030615-03101560010JHBXJ-A-14厂区外管安装工程030801-0309303200011JHBXJ-A-15730、516A、300030620-031110350012JHBXJ-A-16200A030620-0311103000合计951005.工艺管线安装程序：6.施工准备6.1施工技术准备6.1.1施工前组织工程技术人员进行工艺审图，管道组成件应完整，齐全，管道的连接型式、材料编号等清楚。并参加图纸会审，熟悉图纸，设计资料及有关规定的文件；6.1.2施工前必须具备配管施工图(包括单线图)，单线图应与管道装配图、流程图一致，并与工程规定相符，并有按规定审批的安装方案；6.1.3所有参加施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要求；6.1.5施工前工艺工程师要确定单线图的分段，并通报焊接工程师下达到作业班组，焊接工程师应作出焊口标号，如实施过程中有更改，应及时调整。6.2施工现场准备6.2.1施工现场达到“四通一平”，并能满足施工要求；6.2.2与管道有关的土建工程检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。埋地管道的试压，防腐及隐蔽工程验收符合规定要求。6.2.3预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件；6.2.4施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪表等均在检定期内。6.3材料检验方案编审、交底材料验收、检验焊接工艺试验压力管道报批材料核对、发放管道下料、吹扫坡口加工管道预制、组对焊接无损探伤检验管道安装阀门检验、试验焊接无损探伤焊工资格审查管线核查系统试压系统气密试验系统吹扫、清洗管线复位管道防腐6.3.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按厂家的现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用；6.3.2管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭等缺陷，锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差，管子的外观应有识别标志或钢印。存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。6.3.3管子、管件阀门及附件安装前应按设计要求核对规格、材质、型号，如有代用应满足工艺要求并有设计认可。6.4阀门检验6.4.1阀门应逐个进行强度和严密性试验；6.4.2阀门壳体的强度和严密性试验介质可用清洁水，强度试验压力为1.5倍公称压力；严密性试验为公称压力或1.25倍的工作压力（或按设计规定），时间不少于5分钟，壳体和填料无渗漏为合格，严密试验以阀瓣密封面不漏为合格；6.4.3试验不合格的阀门应解体检查、研磨后重新试验；6.4.4阀门的传动装置和操作机构要动作灵活，无卡涩现象；6.4.5安全阀安装前应按设计规定进行调试。7.施工要点7.1管道预制7.1.1管道预制采用工厂化预制，管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸；7.1.2切割及坡口加工钢管切割宜采用机械方法，当使用热加工方法时，坡口应用角向磨光机打磨清理，不锈钢管采用专用砂轮片。坡口型式按WPS给出的型式及要求加工。7.1.3管道预制应遵守下列规定为保证配管工程质量和方便安装，预制的管子要留有50mm长的现场调整余量以利安装时调整长度。应按单线图将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段其允许尺寸的偏差见下表：自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标识。管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。7.2管道清洁和封闭7.2.1储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁；7.2.2预制完的管道，必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫。经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率要达100％，封口前要经QC工程师检查确认签证。8.管道安装8.1施工准备8.1.1与管道安装有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理了交接手续；8.1.2与管道连接的设备已找正合格，固定完毕，试验合格；8.1.3管道支承件、支吊架等严格按设计要求安装，并经检查合格；8.1.4管内清洁无杂物，需脱脂及处理的管线应在脱脂工作结束合格后安装；8.1.5埋地管道应在试压防腐经检查合格后作隐蔽工程记录后及时回填。8.2管道安装8.2.1管道安装总的原则：先地下，后地上，先大管后小管，先主管后支管，预制好的管道运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号核查管线方向，按管线编号顺序安装。8.2.2管支架安装（1）配管施工前应进行管支架的安装，正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正；（2）尽量避免使用临时支吊架，如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除；（3）支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格；（4）管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置，做好固定管架安装和弹簧支、吊架调整记录；（5）无热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊架，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装。8.2.3阀门安装（1）阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装，并应用氩弧焊焊接；（2）安全阀应垂直安装。安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格，出具安全阀调校记录；（3）调节阀按设计流程图安装。8.2.4管道安装（1）管道对口平直度：当管子公称直径小于100mm时不大于1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时不大于2mm；全长允许偏差为10mm；（2）法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm。法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰密封面与密封垫应符合标准要求。（3）螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂，螺栓的紧固和使用应符合标准规定。（4）管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好。（5）法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修不得贴近墙壁、楼板及管架。8.2.5管道焊缝布置要求：（1）直管段两环缝间距不应小于100mm，且不小于管外径；（2）焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径；（3）管子纵焊缝不应设在底部；（4）环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm；（5）不应在焊缝及其边缘上开孔；8.2.6管子与机器的连接（1）管子与机器的连接应在机器固定后进行，安装前应确认管道内部已处理干净；（2）在管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合标准规定；（3）管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查，其结果应符合标准规定。8.2.7静电接地安装输送易燃、易爆及粉料、颗粒介质管道均应有静电接地要求，其安装应达到以下要求：（1）每对法兰或螺纹接头间电阻值超过规定值时，应设导线跨接；（2）管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式；（3）用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接；（4）不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接；（5）静电接地安装完毕后，必须进行测试、调整，并填写《管道静电接地测试记录》。8.3管道安装质量标准8.3.1管道安装允许偏差及测量方法序号检查项目允许偏差（mm）检查方法1坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地602标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±253水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50用尺和拉线检查DN＞1003L‰，最大804立管铅垂度5L‰，最大30用经纬仪或吊线检查5成排管道间距15用拉线和直尺检查6交叉管的外壁或绝热层间距208.3.2管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1‰坡度安装。9.伴热管安装9.1伴热管应与主管平行安装，并自行排液。水平伴热管应安装在主管的下方，或靠近支架的侧面；铅垂的伴热管均匀地分布在主管的周围。9.2不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁线等固定在主管上。弯头部分的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定：伴热管公称直径绑扎点间距10800151000201500大于2020009.3当主管为不锈钢管，伴热管的碳钢管时，可用石棉垫做隔热垫，并用不锈钢丝绑扎，不允许碳钢直接接触不锈钢。9.4当伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接件。9.5从蒸汽分配站到被伴热部位的伴热管应整齐排列，不准互相跨越和就近斜穿。9.6管道的检查1.目测检查材料和标准是否一致。2.确认支掌、吊架、定向固定条件是否符合要求。3.检查故障安全设施和安全阀是否有问题。4.确认管线法兰和设备安装的螺栓和螺丝是否松动。5.确认管线连接是否正常，不存在非要求的应力。10.管道系统压力试验10.1管道系统试压包10.1.1管道试压前，应编制试压包，将试验压力相近的管道作为一个系统进行压力试验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道组合在一起形成一个管道系统试压包。10.2试压前联合检查管道系统试压前，先由责任技术员，和QC工程师进行管线检查后填写《试压、试吹前检查责任卡》及《尾项整改表》整改后由工程项目部邀请业主、监理单位及监检部门对资料及现场进行联合检查，三查四定。10.3压力试验管道系统的压力试验以液体进行。液压试验确有困难时可用气压试验代替，但要采取必要的安全措施，系统内的设备要全部隔离，并有技术总负责人批准的安全措施，试验时必须有安全部门在现场监督。10.3.1液压试验要求（1）液体压力试验应用洁净水，当生产工艺有要求时，可用其它液体。奥氏体不锈钢用水试验时水中的氯离子含量不超过25mg/L。（2）液体压力试验应保持环境温度5℃以上环境进行，否则应将试验用水加温保持不低于5℃；碳钢管、合金钢管道液体温度不得低于15℃，且应高于相应