专项方案技术交底

1技术交底书表格编号1310项目名称第页共19页交底编号工程名称专项方案技术交底设计文件图号交底人交底日期工程概况钢结构加工制作方法及技术措施本工程中焊接H型梁、箱型柱、十字柱施工时采用“工厂内整体制作、整体出厂、整体吊装”的施工技术路线进行。吊车梁系统均采用“工厂内整体制作、整体出厂、整体安装”的施工技术路线进行，钢结构安装时遵循先整体后局部，先柱后梁的施工原则进行。1.1原材料1、钢材要求（1）对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定和设计文件的要求。所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求和执行相关规范的条例。（2）钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。（3）钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；（4）钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。2、焊接材料要求（1）自动焊和半自动焊时采用符合《熔化焊用钢丝》（GB/T14957）规定的焊丝，任何焊接均应符合《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）中的各项规定。（2）手工焊：对于Q345钢，焊条为E50XX型，需符合《低合金钢焊条》（GB5118-95）的规定。当Q345钢与Q235钢间焊接，焊条为E43XX型，需符合《碳素结构钢焊条》（GB/5117）的规定。当Q235钢与Q235钢间焊接，焊条为E43XX型，需符合《碳素结构钢焊条》（GB/5117）的规定。（3）有焊条必须有合格证明。钢结构件焊接的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料应与所焊母材相匹配，并应符合国家现行最新有关标准、规范及厦门北车辆段图纸的要求。（4）首次采用的钢材、焊接材料及其焊接方法，应按现行规范、标准及设计图纸要求进行焊接工艺评定，焊工必须经培训考试合格、持证施焊。（5）对用于一级焊缝等重要钢结构的焊接材料应进行抽样复验，复验的数量、方法及结果应符合现行国家产品标准和设计要求。（6）严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷的焊条；焊剂不应受潮结块。（7）采用的栓钉的品种、规格、材质、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。3、螺栓要求（1）普通螺栓将采用符合现行国家标准《六角头螺栓—C级》（GB5780）的和《六角头螺栓》GB/T5782规定的合格产品。（2）高强度螺栓将采用符合现行国家标准《钢结构高强度大六角头螺栓、大六角螺母，垫圈与技术条件》（GB/T1228-1231）或《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》（GB/T3632—GB/T3633）规定的合格产品。（3）螺栓连接的强度设计值、高强螺栓的设计预应力值，以及高强螺栓连接的钢材摩擦面抗滑移系数值，符合现行国家标准《钢结构设计规范》（GB50017-2003）的规定。1.2材料管理原材料的进场验收21、原材料检验（1）材料到货检验及管理和使用对到货材料，由保管员核对证书、炉批号、数量、规格、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求，钢材的复验按炉批号进行，不符合材料标准的不能使用，钢材、焊材的质量证明书、复验单，按单项工程分册装订，以备查用及工程竣工后的验收资料。为防止不同规格和材质的钢材混淆，应使用记号和涂色在材料的醒目位置进行标设、区分并分类堆放，按规定进行材料保管和使用，钢材入库前均进行外观检查。（2）原材料检验程序1.3加工与制造1、加工制造工艺流程说明总则（1）加工制造工艺流加工制造工艺流程2、焊接工艺评定试验(1).焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据，根据本设计图纸和技术要求以及有关的钢结构制造规范的规定，编写《焊接工艺评定试验方案》报业主、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，摸拟实际的施工条件和环境，逐项进行焊接工艺评定试验。(2).依据规范《JGJ81-2002》厚度履盖要求，见下表：对接接头试板厚度（mm）技术准备设计图转换成制造图焊接工艺评定试验，焊接变形测试等编制工艺规范及制造方案的优选焊工及检验人员培训施工组织设计工装器具设计及制造验收标准的制订材料采购及复验钢材前期加工预处理及车间底漆钢板(管)下料切割、校平NC切割，焊接坡口加工杆件加工胎架组装焊接及焊接变形控制校形检验节点整体组装组装方法，胎架及机具整体检验拆卸涂装二次处理涂装运输3焊接方法评定合格试件厚度(mm)工程适用厚度范围板厚最小值板厚最大值手工焊埋弧焊CO2焊≤250.75t2t＞250.75t1.5t3、摩擦面抗滑移系数试验(1).抗滑移系数试验方法应符合现行国家标准《高强度螺栓连接面抗滑移系数试验方法》的规定。(2).根据招标图纸，本工程钢结构高强度螺栓连接面的抗滑移系数不小于0.5，根据实际使用的螺栓规格，拟对各需要试验的规格进行试验，试件板表面应平整无油污，孔和板的边缘应无飞边、毛刺；冲砂等级达到Sa3（室外部分钢结构）、Sa2.5级（室内部分钢结构），每个规格各做6副试板。4、钢材前期处理和加工(1)钢板的矫平工艺、平整度质量控制针对国内钢板，尤其是厚板，普遍存在着小波浪的不平整，有的每平方米超出5-10mm，这对于厚板结构的加工制作，会产生焊缝不规则，构件不平直，尺寸误差大等缺限。所以进入车间施工的材料应平整无弯曲和变形，否则应进行矫正。矫正可用机械或火焰矫正的方法进行，火焰矫正的加热温度应根据钢材性能确定，但不得超过650℃，低合金钢材料严禁用水激冷。加力矫正应避开蓝脆区（200℃～400℃）。（2）号料、划线号料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，按零件图和下料加工清单及排版图进行号料。主要受力构件的材料原则上不予拼接，如确需拼接，必须按拼接原则进行。5、材料拼接原则：1).等强度全焊透拼接。2).板制型钢翼、腹板的拼接缝必须错开200mm以上。翼板拼接长度大于2倍板宽；腹板的拼接宽度大于300mm，长度大于600mm，节点部距拼接缝必须＞100mm，并与钢板轧制方向一致。拼接、焊接必须在型钢组装前进行。3).轧制H型钢的对接位置＞1米且＜1/3L处，节点部距拼接缝必须＞100mm，焊接按焊接要求进行，焊接、探伤合格后将锁口补上。4).号料时，应尽量使构件受力方向与钢材轧制方向一致。使用的钢材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。钢板号料时应除去大于10mm的轧制边缘。5).柱底板厚度50mm＜t＜100mm时，可用压床压平或铣平；柱底板厚度＞100mm时，需加5mm铣削加工余量。6).钢结构制作下料时，应对主要承重结构节点、焊缝集中区域所用钢板及重要构件、重要焊缝的热影响区，进行超声波检测，以保证钢板质量。7).号料所划的切割线必须正确清晰，号料尺寸允许偏差为1.0mm。8).划线号料后应标明基准线、中心线和检验线。划线和做记号时，不得使用凿子，洋冲印的深度0.5mm，对于需弯曲的钢材不能使用洋冲和凿子作标记。9).号料后，应按公司质量管理的规定，做好材质标记的移植工作。6、放样放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图的遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。放样和车间施工，验收用的钢圈尺等计量工具，必须经公司计量部门与本工程使用的国家标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准测定拉力为5Kg。本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度，为现场拼装及安装创造条件。套料时，采用美国引进的FastNEST套料软件。FastNEST®是FastCAM®成型及板料展开软件版本中的最重要的模块之一，是专为氧燃气、等离子、激光及射水设备的数控系统操作4而创建的实形套料程序。7、切割、铣削钢材的切割原则上采用火焰自动切割或NC切割，次要部位的零件可以采用火焰半自动切割或手工切割。材料切割后，自由边缘必须进行打磨。所有构件自由端必须倒角。H钢可采用圆盘锯、冷锯或带锯；BUH钢可采用全自动火焰切割机。厚度为9mm以下的钢板可采用剪切，如剪切面上有毛刺等，应用砂轮机等打磨修正，并必须矫平直。切割前先检查钢材的规格、材质、质量等是否符合要求，钢材表面上的油污、松动的氧化皮杂物等应清除干净。切割后切割面应除去熔渣和飞溅物。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面等，应在组装前进行处理。板厚大于50mm，材质为高强度低合金钢，切割前应预热至66℃。8、制孔高强螺栓孔原则上采用钻孔的方法，钻孔在NC钻床和摇臂钻床上进行。（除零件板原则上采用NC钻床钻孔外，对于密集形的群孔采用模板进行套钻，以确保100%的穿孔率。）划线钻孔时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印。便于钻孔和检验。钻出的孔应为圆柱状，并垂直于钢材的平面，钻孔孔径偏差0~+0.8，垂直度偏差不大于0.05t，且小于2mm。孔的边缘应光滑无毛刺。制孔的精度要求如下表：A、B级螺栓孔径的允许偏差(mm)序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110～180.00-0.18+0.180.00218～300.00-0.21+0.210.00330～500.00-0.25+0.250.00C级螺栓孔的允许偏差(mm)项目允许偏差直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应大于2.0螺栓孔孔距的允许偏差要求如下表：螺栓孔孔距的允许偏差(mm)螺栓孔孔距范围≤500501～12001201～3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5——相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包含上述两款所规定的螺栓孔；受弯构件翼缘上连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。9、厚板H型构件翼缘板焊接反变形由于本工程中桁架的焊接H型钢较多且钢板厚度比较厚，而且复板与上下翼缘的角焊缝要5求为全熔透焊缝，焊接后上下翼缘板会产生较大的角变形，相对于厚板的角变形，不易校正，为减少校正工作量，故在H型钢拼装前将上下翼缘板先预设反变形，反变形量按实际焊接变形情况定，反变形设置方法如下图示：厚板H型构件翼缘板焊接反变形1.4十字形柱制作1、十字柱制作流程图6十字柱除锈、涂装十字柱整体矫正十字柱整体焊接十字柱整体组装十字型矫正十字型焊接十字型组装型钢开坡口型钢钻孔型钢钻孔型钢切割零件开坡口零件钻孔型钢矫正型钢焊接型钢组立开破口零件下料主材切割材料排版原材料检验2、制作方案概述十字柱的截面实际上是由两个H形截面组合而成，制作方案有两个，第一、先完成一个H型钢的制作，然后组对两个T型钢，完成其腹板和翼板的焊接，等冷却至常温后，两个T型和H型组对成十字柱。第二、先完成两个H型钢的制作，然后一个从腹板中间断开，形成两个T型钢和H型钢组对成十字柱。对于十字柱的制作，其主要的制作难点在于十字柱组装时H型钢与T型钢的装配精度及十字柱焊接时整体收缩应力所造成的焊接变形的控制问题。我们在十字柱的制作时将采取自动组立与工装夹具相结合的措施来保证装配的精度；对于焊接变形，将采取适当的焊接工艺及加上必要的机械与火工校正来保证其外形尺寸的正确性；考虑各方面的因素，我们采取第二种方案。组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。先制作两根H型钢见图1。（见图1）用于拼接十字柱的制作H型钢①用于制作T型钢的H型钢②排版时预留4mm切割余量7图1其中用于加工T型钢的H型钢腹板在切割时每1000㎜留50㎜的未切割段，如图4。（见图4）沿这条线切割用于制作T型钢用于制作T型钢图4将用于制作T型钢的（腹板开缝的）H型钢沿缝割开，打磨，开坡口。（见图5）将制成的一个H型钢和两个T型钢拼装。（见图6）图6下料（坡口）自动组立校正自动焊接H型钢制作流程简图板材接料坡口示意图表示如下86055°3155°27303272555°32355°255022320172040