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中大中国石油公司吉尔吉斯斯坦炼油厂二标段建设项目安装工程施工组织方案中国化学工程第九建设公司2011年5月1日目录一工程概况二编制依据三施工程序四工序质量标准和保证措施五设备运转及管道试验及吹扫六HSE措施七施工机具及措施用料一、工程概况中大中国石油公司吉尔吉斯斯坦国炼油厂建设项目，该项目位于吉尔吉斯斯坦卡拉巴德市东方工业园区。工程规模内容：炼油厂设计年加工能力80万吨，本次招标的一期生产装置包括：（1）80万吨/年常减压蒸馏装置。（2）10万吨/年重油（蜡油）非临氢降凝装置。（3）10万吨/年直馏汽油异构化装置。（4）5万吨/年润滑油调和（含精制）装置。（5）50万吨/年重油催化裂化装置。（6）8.46万立方米原油、成品油、润滑油和液化气储备罐。（7）消防、供电、供风、制氮、供热、储运、污水处理等公用工程以及年吞吐量120万吨的油品装卸及交通运输设施。施工工期：日历天数540天。该工程共两个标段，我公司投标的第二标段如下：第二标段：安装工程二标段工作内容：1、污水处理场、供风制氮站、锅炉房（含化学水站）、新鲜水站、消防水站的全部设备的倒运、就位、安装等，与之相关的全部工艺管网的领料、下料、焊接、安装、吹扫、试压等，与之相关的全部成套设备、阀门和机泵的领料、安装、调试，与之相关的全部钢架、框架等钢结构的领料、下料、焊接、组对、安装等。2、生产区总图部分消防水管网系统、新鲜水总线系统、循环水系统、供风供氮供水总线系统，各系统的全部设备的倒运、就位、安装等，各系统全部工艺管网的领料、下料、焊接、安装、吹扫、试压等，各系统全部成套设备、阀门和机泵的领料、安装、调试，各系统的全部钢架、框架等钢结构的领料、下料、焊接、组对、安装等。3、储运区（包括装卸油系统、锅炉房及供汽系统、消防系统）全部的工艺管网的领料、下料、焊接、安装、吹扫、试压等，储运区全部的成套设备、阀门和机泵的领料、安装、调试。生产区到储运区之间外网连接管线的领料、下料、焊接、安装、吹扫、试压等施工作业。由于该工程为国外工程，工程质量要求高，施工难度相对比较大，因此在施工前必须编制详尽的施工方案，精心组织施工。二、编制依据1施工图2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973《压力管道安装单位资格认可实施细则》4《压力管道安全管理与监察规定》5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-986《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规SH3501-20027《城市污水处理厂工程验收规范》GB50334-20028《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-1998三施工程序施工准备技术准备机具准备及材料准备方案编制技术交底1、施工准备a)资质证准备1）压力管道安装单位必须持有劳动行政部门颁发的压力管道安装许可证。2）从事压力管道焊接的焊工和无损检测的检测人员，必须持有劳动行政部门颁发的特殊作业人员资格证书。b)技术准备1）熟悉业主提供的设计图纸和各种文字资料，准确理解设计意图及业主的要求；2）图纸审核：在清楚工艺流程和设计意图的前提下，审核每一张图纸，主要包括：介质流程与安装图是否相符一致，安装图中是否存在设计漏项，安装图中设计标高、尺寸有无问题，材料数量有无遗漏等，如有疑问，应提前与设计人员联系，以期及早解决，避免或减少备料对施工计划和进度的影响。3）根据业主提供的管道施工图，用公司自行开发的管道计算机绘图软件进行管道施工工艺设计，绘制管道施工单线图。4）技术人员已经向参加施工的有关人员进行了技术交底。c)材料准备按照施工总体计划，编制出管道施工计划，做好管道预制材料的准备工作，主要是编制材料的使用计划、核对图纸需用数量和实际到货数量情况，核实材料的质量证件、材质、规格、型号、件数、批号等与设计资料及相关标准是否相符，把好材料的到货验收关，确认管道预制开工条件。材料按计划备料，入库分区堆放，标识清晰。d)施工机具准备根据工程内容及施工需要，配备足够数量的施工机具，运抵现场的施工机具经调试合格，按施工总平面布置图划分的施工区域，合理布置施工机具。电焊机、“三气”气瓶的摆放均采用压型钢板制作防雨棚露天布置。配电箱按机具布置的情况统一布置。四、管道组成件及管道支承件的检验4.1一般规定4.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。4.1.2钢管的质量证明书上应注明：a)供货方名称或印记；b)标准号；c)钢的牌号；d)炉罐号、批号、交货状态；e)品种名称、规格及质量等级；f)产品标准中所规定的各项检验结果；g)技术监督部门印记。4.1.3各种材料都需具有出厂合格证。其质量应符合相应的管材及管件标准。4.1.4钢衬管道、管件的内外表面不得有裂纹、折皱、发纹和结疤等缺陷，若有这些缺陷应完全清除掉，清除后的壁厚和外径不得超过允许的负偏差值。4.1.5衬里管道和管件运输中应防止过大的振动和撞击。不得与金属材料或其它物质混放，并防止遭受日晒和冷冻而变形。管材及管件应放在温度5℃-40℃的室内，避免阳光和热源的辐射，更不能与潮湿物件和油脂等接触。4．1.6法兰连结的衬里管法兰密封面应进行包扎，防止损坏。4.2阀门的检验4.2.1低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。4.2.2试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。4.2.3试验压力及时间4.2.3.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。4.2.3.2阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。4.2.4以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。4.2.5公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。4.2.6密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。4.2.7对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。4.2.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。4.2.9安全阀应垂直安装，在管道投入试运行时应及时调校安全阀。4.2.10安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。4.2.11安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。4.3其它管道组成件的检验4.3.1弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、管座、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。4.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。4.3.3法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。4.3.4垫片的检验4.3.4.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。4.3.4.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。4.3.5补偿装置，其材质、规格、型号等应符合设计文件规定，其它技术要求应符合下列规定：4.4支吊架检验设置安装符合图纸要求。五、管道预制5.1一般规定5.1.1管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。5.1.2管道预制工作一般按设计单位提供的管道系统空视图进行。并结合现场设备位置和管口方位实测。确保预制好的管道能适合运输和安装。5.1.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2＂以下的普通碳钢管道外，均应预制。5.1.4预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。5.1.5预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。5.1.6预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。5.1.7预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。5.1.8预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.8规定。预制管段加工尺寸允许偏差（mm）表5.1.8项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.65.2管子切割5.2.1管子切断前应移植原有标记，低温钢管严禁使用钢印。5.2.2切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片。5.2.3对于大口径管，应按以下办法切割：5.2.3.1碳钢采用手工、自动和半自动火焰切割机切割；5.2.3.2不锈钢管采用机械方法或等离子切割。切割用的砂轮片应专用。5.2.4管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。5.2.5管子切口质量应符合下列规定：5.2.5.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。5.2.5.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。六.焊接6.1管道焊接前，应根据实际情况进行焊接工艺质量评定制定、焊工培训工作。并根据焊接质量管理体系设置好具有相应资质的焊接技术人员、质检人员、无损检测人员。焊接前应制定“焊接工艺卡”，并严格按照工艺卡的要求进行施焊。所有管道焊接均采用氩电联焊方法。对氯乙烯管道和冷冻盐水管道、引发剂介质管道包括聚合釜反应状态下相通管道100%探伤,所有不锈钢管道要进行充氩保护。其他工作压力大于1.0Mpa的中和剂、终止剂、消泡剂、涂釜剂、密封油、高压密封注水、高压氮气、高压注水、高压纯水、热纯水探伤比例5%。6.2焊接时，环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度及焊工技能不受影响。焊接时的风速不宜超过规定：手工点弧焊8m/s；氬弧焊2m/s。超过规定时，应采用防风措施。焊接电弧1m范围内相对湿度不得大于90%，否则，应采用保护措施，才能进行焊接。焊工应持上岗证上岗，无对应的考试合格项目，不得上岗操作。现场焊接时，焊条应存放在保温筒内。6.3直管段上两对接焊口中心面间的距离，当DN≥150mm时，不应小于150mm;当DN＜150mm时，不应小于管子外径。6.4焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。6.5不宜在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔则被开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤。6.6焊件的切割采用机械方法，也可采用等离子弧切割、热加工方法，Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口加工应采用机械加工，Ⅲ、Ⅳ级焊缝坡口加工采用可采用热加工方法。6.7焊前应将坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、绣毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。6.8不绣钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物玷污焊件表面。6.9等厚对接焊件的组对时管子或管件的对口应做到内壁齐平，内壁错变量Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管壁厚度的10%且不大于1mm，Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过管壁厚度的20%且不大于2mm。6.10在保证焊透及熔合的条件下，应选用小工艺规范、短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。6.11焊接完后要对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。6.12金属管道焊缝的坡口形式及尺寸见下表7.13厚度T