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浪费的认识从成本主义、售价主义到利润主义说起成本主义：售价=成本+利润（独占性商品，卖方市场）售价主义：利润=售价-成本（利润取决于市场售价的高低）利润主义：成本=售价-利润（以利润为目标来设定目标成本的思想方式）我们要达到目标利润就必须努力达到目标成本。成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人工、设备及管理的浪费。浪费的认识何谓ANPS中的浪费？凡是不会赚钱的动作在ANPS的观念里就是浪费。例如工作中的寻找、搬运、翻转、取放等动作——虽然作业员常常累得满头大汗，但其动作并不是必须要做的。动与人字旁动的区别。经此认知，看看我们企业内常见的浪费会有哪些呢？——请看下文：浪费的认识——概述ANPS中常见的七种浪费一、等待的浪费：即等着下一动作的来临。造成原因常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、品质不良、修机……等。等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观二、无效的搬运：搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留七大浪费的认识——P1三、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、三线一体、不要碰触、要一致性。四、动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。七大浪费的认识——P2五、加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。如“压缩空气”“切削空气”冲床机器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率高、较少发生“压缩空气”的现象。否则相反。加工三不原则：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。七大浪费的认识——P3六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种：1）材料库存：大量采购成本低。2）在制品库存：不良重修机器故障。3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。库存所带来的弊端：1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费；2）使先进先出作业困难；3）损失利息及管理费用；4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。七大浪费的认识——P4七、生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品。如：订单5000双，实际生产6000双。预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：1）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。2）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。故ANPS强调适时生产。生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高生产。七大浪费的认识——P5改善八大步骤(一）、主题选定：1：成立ANPS小组（又称ANPS自主研究会），最好有前后相关单位的人员参加。2：填写《自主研究会登记表》,列出改主题.3：定出产距时间.（二）、目标设定:1、选定要改善的指标,数量化地设定改善目标。改善八大步骤（三）、现况调查:1.画出价值流程图.列出哪些是主流,哪些是支流.2.每个工序的时间测量.测量出HT.PT.MT.CT.并在机台上贴上该工序的所用时间.3.填写ANPS作业配分表4.画出ANPS表准作业票.5.填写改善成果表的改善前资料.（四）、真因追查:1.根据做好的表格分析现状问题.2.填写改善成果表的现状问题点.3.运用要因分析七手法.A、五问法：针对问题点问五次为什么。B、地图法：对应标示发生地点或部位及问题点。C、五现法：走入现场，观察现物，了解现实，马上现做，立即现查。D、比较法：比较最好与最差之状况，协助找出真因。E、放大法：放大不良品来观察，或将空间扩大并与其他线别作比较：数据、样品。F、解剖法：了解不良品之内涵。G、潜水法：即要不断地、实际地，亲自去寻找问题的真因。(五）、对策实施:1.开展拙速巧迟的改善动作.2.要做到五现主义:走入—现场、观察—现物、了解—现实、立即—现作、成果—现查。（六）、效果确认:1.填写改善成果表.在APS会议上做成报告.2.填写每小时生产管理表.3.填写生产状况趋势图.（七）、标准维持（八）、未来计划填写改善快报,找出新的问题点,进行改善.ANPS的改善领域改善不仅仅只是在生产线进行，还包括“面”的改善，分为以下五个方面：作业的改善：如对作业点的动作改善流线的改善：即生产线布置、人员安排的改善，注意前后工序的衔接和不要有离岛式作业设备的改善：用符合LEAN要求的JIDOKA设备制度的改善：采购、生管、物管、品管、人力设备资源等开发的改善：新产品设计—开发—量产