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冲压工艺与模具结构目录一.冲压的基本概念二.应用领域三.冲压材料四.冲压设备五.冲压工艺和模具结构一.冲压的基本概念：2.研究对象：主要是板料零件，主要是金属板料零件的成型，也可以是非金属板料零件。1.基本原理：塑性加工的基本方法之一，靠模具和设备使毛坯发生变形，完成加工过程。一.冲压的基本概念：4.工艺方法：工艺方法多种多样，概括起来分为两大类，分离工序和成型工序。3.基本特点：(1)质量高；效率高；成本低；(2)劳动强度大；(3)工作环境差：噪音、脏、乱。(4)危险性：天车、叉车、冲压操作落料冲孔修边切开压弯翻边拉延成型分离工序成型工序二.应用领域：日常用品、家电、汽车、仪表、工程机械、航空航天等领域应用广泛。三.冲压材料冲压材料的性能对成型影响很大：延伸率:拉延和成型影响极大；抗拉强度:决定成型力的大小。板材：热轧钢板、冷轧钢板、不锈钢、有色金属板材简易开卷设备卷料四.冲压设备：1.压力机：按驱动滑块力的作用方式不同，分为机械压力机、液压机。160吨机械压力机400吨机械压力机1).工作台2).上滑块连杆滑块工作台行程不可调闭合高度可调四.冲压设备：500吨油压机小型油压机活塞行程可调闭合高度可调滑块工作台四.冲压设备：2.手工生产线：由4～6台压力机组成生产线，手工送料。生产效率低，工人劳动强度大，对外表面零件质量难以保证。四.冲压设备：3.自动化生产线：由4～6台压力机组成生产线，带机械化送料装置。生产效率高，降低了人员数量和劳动强度，有效的提高了冲压件的表面质量。4.多工位压力机：拆垛系统、清洗喷油、坯料对中、多工位各加工工序组成五.冲压工艺和模具结构：1.模具的共同特点：（1）上模、下模（2）导向（3）起吊装置（4）安装：模柄、压板槽、托杆、闭合高度、台面尺寸、压床行程（5）放件(6)定位（7）取件（8）送料方向拉延模上模下模导向腿起重柄压板槽托杆闭合高度定位板五.冲压工艺和模具结构：2.操作方式：(1).手工操作：模具结构简单，需要人操作，放件、定位、取件、控制开关，工人的劳动强度大，生产效率低，安全性差。(2).自动化操作：有自动化送料装置，模具结构复杂，人员数量少生产效率高，劳动强度低，冲压件表面质量高，安全性好。模具闭合高度：滑块运动到下死点时，上底板底面与下底板底面的距离，必须符合压床的要求。定位方式：工件必须可靠定位，才能获得稳定合格的批量零件，孔、边、状导向方式：具有相对运动关系的零件之间要导向，导柱、导板送料方向：考虑放件、取件时操作方便，行李箱内外板的送料方向五.冲压工艺和模具结构：工艺：op10.落料冲孔op20.翻边op30.压弯3.以一个简单零件为例，说明冲压工艺的制定方法，模具的基本结构原理。3.1冲压工艺的制定产品三要素：形状、孔、边op10op30Op20（1）基准点：假想的空间一点为基准，坐标为10的倍数（2）冲压方向：压力机滑块运动方向，成型区域不能有负角五.冲压工艺和模具结构：落料冲孔：（1）毛坯展开：中性层；（2）排样图（材料利用率）;(3)毛刺压弯、翻边：（1）行程；（2）回弹（冲压方向）；（3）起皱、破裂排样图毛刺塌角斜度光亮带五.冲压工艺和模具结构：3.2落料冲孔模模柄打料杆导柱、导套限制器上底板下底板退料板废料盖板五.冲压工艺和模具结构：3.2落料冲孔模凸凹模退料板定位销导柱限制器下底板废料盖板冲孔示意图五.冲压工艺和模具结构：3.2落料冲孔模凹模凸模顶出器导套上底板五.冲压工艺和模具结构：3.3翻边模模柄上底板下地板导柱、导套限制器起重孔托杆五.冲压工艺和模具结构：3.3翻边模制件图凹模镶块顶出器导向块下底板定位销导柱限制器五.冲压工艺和模具结构：3.3翻边模上底板凸模导套五.冲压工艺和模具结构：3.4压弯模模柄上底板下底板导柱、导套限制器起重孔五.冲压工艺和模具结构：3.4压弯模凹模镶块顶出器导向块下底板定位销导柱限制器五.冲压工艺和模具结构：3.4压弯模上底板凸模导套模柄64秒下线一台车探秘一汽大众生产线一汽大众冲压车间拥有4条具有世界先进水平的德国MüllerWeingarten高速机械臂全自动生产线；（前两条生产线在2005年投产，另两条在2009年投产。）4台液压多重曲线调试压力机、8台DEMAG天车、自动地下废料输送带。“亚洲最先进的冲压车间”4条全自动生产线4台调试压力机生产车型包括速腾、迈腾、宝来、高尔夫、CC等。亮点1“KUKA四轴拆垛机器人”是通过程序控制，将板料由料垛小车拾取并放置在节拍皮带上。机器人可在左右两处料垛之间移动，上料时不会造成停台，确保整线自动化生产的连续性；钢材板料由一部料垛小车自动运送进入生产线，上图状态为冲压线的一个大门已经开启，料垛小车正在往里“送货”。这部小车承担的任务不止是运送板料，当KUKA机器手在一叠板料里抓取板料时，还需要由它来保证机器手所抓取的板料只是一片，所以内里精度也不可小觑。液压多重曲线调试压力机”则是由4个高速蓄能器驱动，利用多点可调节结构的拉深垫技术，实现机械大型压力机运动过程的精确仿制，主要用于新车型模具调试、模具日常维修检修，降低生产线压机负荷压力。亮点2单独设立的调试线，用于模具与冲压设备事先进行“磨合”，在不影响生产的情况下进行模具准备和维护工作。在这里我们看到了不少来自德国、意大利的外籍技术人员，他们主要负责调试工作。钢材板料被送去冲压之前，还需要做一次清洁，因为细微的杂质也可能影响冲压质量，这个工作由这套清洗机来完成。每一条冲压线有左右两套清洗机器轮流工作，所以清洗机器也需要被自动控制切换。用于冲压的模具全都自德国进口，价格昂贵。国产模具对于一些高精度部件的冲压效果并不好，而日本进口的模具虽然使用和德国的区别不大，但是耐用性是个问题，因此才会花大价钱采购德国模具。在车间内随时都能见到来自德国的工程师，他们主要工作就是调试和修理模具。上图这一列排开的是模具。当要更换冲压产品时，新的模具就会被这样放在小车上，从冲压线的一侧沿各自的轨道自动进入冲压线，切换过程约为10分钟。这条冲压线的自动化程度非常高，无论上料、清洗、模具这些切换过程，都在没有任何可见的防护装置（如护栏）的情况下进行。原来所有自动化设备工作区都设有感应式的“电子墙”（上图右下角黄色圆灯即是），围绕设备切换区域，一旦感应到有人在工作区域内，就会立即停止机械操作。这是业界用于检查冲压件表面是否平整的常用工具——“油石”，用于检查冲压件的外表面瑕疵，板件表面的高度差有2μm-3μm都可被检查出来。业内常用的是前方这种大的油石，而一汽大众还引入了后方这种小油石，它能监测出更小的瑕疵，虽然监测工具的成本没有增加，但对生产精度实际上是提出了更高的标准要求。德国大众最早推行的奥迪特（AUDIT）评审方法，目前已经被国内很多汽车厂广泛采用。一汽大众的冲压车间更有一个超大面积的评审室，抽查评审成品，用于控制生产质量。前期加工好的钢材冲压好的配件输送带冲压好了的尾箱盖侧门框架•解剖车身上的黄色部分采用的是高强度钢板，红色部分则采用了超高强度的热成型钢板。热成型钢板采用的是欧洲钢铁巨头帝森-克虏伯的最先进的技术，通过将特定材质的钢板通过950℃高温约4分钟的加热后由模具成形，再由激光切割设备加工所需的孔与外形尺寸。通常情况下，不少汽车品牌所宣传的在车身上使用的高强度钢板的抗拉强度一般在400-450MPa左右，而热成形钢材加热前抗拉强度就已达到500-800MPa，加热成形后则提高至1300-1600MPa，是普通钢材的3-4倍，极大的提高了车身的抭碰撞能力和整体安全性，在碰撞中对车内人员会起到很好的保护作用。同时由于热成形钢板极高的材料强度，在设计时可以用一个热成形零件代替多个普通钢板的零件减少车身自重，降低汽车的油耗。同时热成形钢板加工时回弹很小，可以更好的保证零件的尺寸精度，为下一步的车身焊接打下良好的基础。