中级数控铣工职业资格技能鉴定样例3零件的加工

1中级数控铣工职业资格技能鉴定样例3零件的加工工作过程：分析零件图，明确加工内容——确定加工方案——制订加工计划——实施零件加工——监测加工过程——评估加工质量（一）分析零件图，明确加工内容该工作任务主要完成图5-3-1所示零件的加工，其工作内容有：铣大平面、钻孔、铣削一个外轮廓、一个凸台以及一个内轮廓，要求按照评分标准控制好各项尺寸。（二）确定加工方案1．刀具的选择：由于工件材料为45＃，因此采用面铣刀进行工件大平面的铣削加工，用A2.5中心钻及ф10mm钻头来加工孔，选用ф12mm（粗齿和细齿各1把）高速钢立铣刀来铣削外轮廓、四方凸台和内轮廓。刀具及切削用量的选择见表5-3-3。表5-3-3刀具及切削用量选择序号加工内容选用刀具S(r/min)F(mm/min)D(mm)1铣大平面面铣刀1002钻中心孔中心钻A2.51000303钻孔aΦ8钻头400254铣外轮廓凸台粗加工Φ12立铣刀35035D16.85半精加工Φ12立铣刀35050D26.26精加工Φ12立铣刀400100D36.0(实际值)7铣封闭型腔粗加工Φ12立铣刀35035D46.88半精加工Φ12立铣刀35050D56.29精加工Φ12立铣刀400100D66.0(实际值)2．夹具及装夹方式的选择：由于工件毛坯为长方体，因此采用平口钳来装夹工件。3．切削方式及进、退刀线的设计：由学生根据所掌握的知识自己确定。4．工件原点设定：由学生根据所掌握的知识自己确定。（三）制订加工计划根据上述分析，完成本次加工任务所需工序及工序清单具体内容见表5-3-3。其具体工艺分析如下：1．为保证加工精度，需采用粗铣、半精铣、精铣的加工工序；2．为保证高度尺寸，建议先用面铣刀铣削工件上表面（手动方式或MDA方式加工均可），再铣削工件轮廓；23．采用同一把刀具进行外轮廓及凸台的粗加工、半精加工、精加工。4．工艺流程图5-3-1工件需加工大平面、一个外轮廓、一个凸台、一个封闭型腔以及钻3个孔（1个工艺孔）。先加工大平面，然后根据加工时总是同一时间只加工一个图素。因此我们可以分解成简单的图形进行编程，本零件分解及加工流程如图5-3-2所示。先把（a）钻孔（含工艺孔）钻好，然后加工外轮廓（b）、凸台（c），最后加工封闭型腔（d）。步骤过程：a→b→c→d。2530图5-3-25．参考加工程序采用一个编程原点，将工件坐标系原点设置在工件上表面中心，参考程序，见表5-3-4。表5-3-4中级数控铣工职业资格技能鉴定样例1参考程序程序段号FANUC0i系统程序SIEMENS802D系统程序程序说明O0031AA31．MPF程序号（钻中心孔程序，中心钻A2.5）N10G90G54G17G40G0Z100G90G54G17G40G0Z100程序初始化，Z轴快速定位N20X10Y0X10Y0X、Y轴快速定位3N30Z5Z5Z轴快速下刀N40M03S1000M03S1000主轴正转，1000r/minN50M08M08开冷却液N60G01Z-4F30G01Z-4F30钻中心孔N70G0Z5G0Z5N80X-15Y15X-15Y15N90G01Z-4F30G01Z-4F30N100G0Z5G0Z5N110X-15Y-15X-15Y-15N120G01Z-4F30G01Z-4F30N130G0Z100G0Z100Z轴快速抬刀N140M05M05停止主轴N150M09M09关冷却液N160M30M30程序结束程序段号FANUC0i系统程序SIEMENS802D系统程序程序说明O0032AA32．MPF钻孔程序（Φ10钻头）N10G90G54G17G40G0Z100G90G54G17G40G0Z100程序初始化，Z轴快速定位N20X10Y0X10Y0X、Y轴快速定位N30Z5Z5Z轴快速下刀N40M03S400M03S400主轴正转400r/minN50M08M08开冷却液N60G01Z-5.8F25G01Z-5.8F25钻孔N70G0Z5G0Z5N80X-15Y15X-15Y15N90G01Z-13F25G01Z-13F25N100G0Z5G0Z5N110X-15Y-15X-15Y-15N120G01Z-13F25G01Z-13F25N140G0Z100G0Z100Z轴快速抬刀N150M05M05停止主轴N160M09M09关冷却液N170M30M30程序结束程序段号FANUC0i系统程序SIEMENS802D系统程序程序说明O0033AA33．MPF加工外轮廓b程序4N10G90G54G17G64G40G0Z100G90G54G17G64G40G0Z100程序初始化，Z轴快速定位N20X-55Y0X-55Y0X、Y轴快速定位至起刀点N30Z10Z10Z轴快速下刀N40M03S350M03S350主轴正转，350r/minN50M08M08开冷却液N60G01Z-10F25G01Z-10F25Z轴下刀N70D1F35D1F35建立刀具半径补偿，D＝6.8，6.2，6.0（实际值）N80G41G01X-42.5Y0G41G01X-42.5Y0N90Y27.5,R7Y27.5RND=7加工外轮廓b（粗、精加工为同一程序，加工过程中使用的刀具半径补偿值不同）N100X42.5,R7X42.5RND=7N110Y-27.5Y-27.5N120X-42.5X-42.5N130Y0Y0N140G40G01X-55Y0G40G01X-55Y0取消刀具半径补偿N150G0Z100G0Z100Z轴快速抬刀N160M05M05停止主轴N170M09M09关冷却液N180M30M30程序结束程序段号FANUC0i系统程序SIEMENS802D系统程序程序说明O0044AA44．MPF加工凸台c程序N10G90G54G17G64G40G0Z100G90G54G17G64G40G0Z100程序初始化，Z轴快速定位N20X0Y-40X0Y-40X、Y轴快速定位至起刀点N30Z10Z10Z轴快速下刀N40M03S350M03S350主轴正转，350r/minN50M08M08开冷却液N60G01Z-6F30G01Z-6F30Z轴下刀N70D1F35D1F35建立刀具半径补偿，D＝6.8，6.2，6.0（实际值）N80G41G01X0Y-27.5G41G01X0Y-27.5N90X-35,R10X-35RND=10加工四方凸台c（粗、精加工为同一程序，加工过程中使用的刀具半径补偿值不同）N100Y-8Y-8N110X-27X-27N120G03X-27Y8R8G03X-27Y8CR＝8N130G01X-35Y8G01X-35Y8N140Y27.5,R10Y27.5RND=10N150X35,C6X35CHR=6N160Y-27.5,C6Y-27.5CHR=6N170X0X05N180G40G01X0Y-40G40G01X0Y-40取消刀具半径补偿N190G0Z100G0Z100Z轴快速抬刀N200M05M05停止主轴N210M09M09关冷却液N220M30M30程序结束程序段号FANUC0i系统程序SIEMENS802D系统程序程序说明O0055AA55．MPF加工封闭型腔d程序N10G90G54G17G64G40G0Z100G90G54G17G64G40G0Z100程序初始化，Z轴快速定位N20X10Y0X10Y0X、Y轴快速定位至起刀点N30G52X10Y0ATRANSX10Y0坐标系偏移指令N40G68X0Y0Z0R45（R－45）AROTRPL=45（RPL=－45）坐标系旋转指令N50Z10Z10Z轴快速下刀N60M03S350M03S350主轴正转，350r/minN70M08M08开冷却液N80G01Z-6F20G01Z-6F20Z轴下刀N90D4F35D4F35建立刀具半径补偿，D＝6.8，6.2，6.0（实际值）N100G41G01X0Y8G41G01X0Y8N110X-10X-10加工封闭型腔d（粗、精加工为同一程序，加工过程中使用的刀具半径补偿值不同）N120G03Y-8R8G03Y-8CR＝8N130G01X10G01X10N140G03Y8R8G03Y8CR＝8N150X0X0N160G40G01X0Y0G40G01X0Y0取消刀具半径补偿N170G69ROT取消坐标系旋转N180G52X0Y0Z0TRANS取消坐标系偏移N190G0Z100G0Z100Z轴快速抬刀N200M05M05停止主轴N210M09M09关冷却液N220M30M30程序结束（四）实施零件加工完成本次工作任务按以下9个步骤完成：1.检查机床，确认机床正常时，开机并回零；2.安装刀具及装夹工件；3.用面铣刀铣削工件上表面，将工件坐标系原点设置在工件中心上表面处；64.输入并检查加工程序；5.设置刀具半径补偿等参数，将工件坐标系原点抬高20～30mm，以空运行方式检测程序；6.取消空运行方式，将工件坐标系复原，对零件进行钻孔加工；7.用粗立铣刀对工件外轮廓、四方凸台、平底圆孔、六边形型腔等进行粗、半精加工；8.将工件去毛刺，测量零件尺寸，换装精铣刀，修改刀具半径补偿参数，对零件进行精加工；9.确认工件合格后，取下工件并再次去毛刺，同时清扫机床，擦净刀具、量具等，并按规定摆放整齐。（五）监测加工过程1．记录加工过程2．加工过程控制（保证冷却液畅通，判断加工是否正常等，视、听结合，确保加工正常）在工件加工过程中，要注意以下几项内容检查：（1）加工封闭型腔（d）时必须预钻下刀孔，下刀靠近工件后采用G01进给下刀；（2）装夹工件以不能扳动为合适，严禁用榔头等冲击扳手，以免损坏平口钳；（3）正式加工前，必须再次确认“空运行”已经取消、进给倍率已经在2％～10％档位；（4）机床工作台面严禁放置工件、工具等物品，防止工作台面精度损失；（5）刀柄的锥部用干净的纱布擦干净、用压缩空气吹，才可装入机床主轴；（六）评估完成工件的加工后，我们从以下几个方面评估整个加工过程，达到不断优化的目的。1.按照评分表要求对工件尺寸精度进行评估，找出工件尺寸精度不合格的原因，并提出解决办法或合理化建议；2.对工件的加工表面质量进行评估，找出表面质量缺陷的原因，并提出提高表面的方法；3.对加工效率、刀具寿命等方面进行评估；4.回顾这个加工过程，看看是否存在需要改进的操作。