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一：使用相对位置检测系统参考点回归方式：1、发那克系统：1）、工作原理：当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床参考点。2)、相关参数：参数内容系统0i/16i/18i/21i0所有轴返回参考点方式：0.挡块、1.无挡块1002.10076各轴返回参考点方式：0.挡块、1.无挡块1005.10391各轴参考计数器容量18210570～057575707571每轴栅格偏移量18500508～05110640064275087509是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器：0.、1.是1815.500217021绝对脉冲编码器原点位置设定：0.没有建立、1.建立1815.400227022位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1.分离式编码器、直线尺1815.100377037快速进给加减速时间常数16200522快速进给速度14200518～0521FL速度14250534手动快速进给速度14240559～0562伺服回路增益182505173）、设定方法：a、设定参数：所有轴返回参考点方式＝0；各轴返回参考点方式＝0；各轴参考计数器容量，电机每转回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0；绝对脉冲编码器原点位置设定＝0；位置检测使用类型＝0；快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定。b、机床重启，回参考点。c、机床参考点与设定前不同，重新调整每轴栅格偏移量。4）、故障举例：一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警（返回参考点位置异常）。a、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴快速移动，速度很慢；b、检测诊断号#300，＜128；d、检查手动快速进给参数1424，设定正确；e、检查倍率开关ROV1、ROV2信号，发现倍率开关坏，更换后机床正常。2、三菱系统：1）工作原理：机床电源接通后第一次回归参考点，机械快速移动，当参考点检测开关接近参考点挡块时，机械减速并停止。然后，机械参考点挡块后，缓慢移动到第一个栅格点位置，这个点就是参考点。回参考点前，设定了参考点偏移参数，机械到达第一个栅格点后继续向前移动，移动到偏移量点，并把这个点作为参考点。2）、相关参数：参数内容系统M60M64快速进给速度2025慢行速度2026参考点偏移量2027栅罩量2028栅间隔2029参考点回归方向20303）、设定方法：a、设定参数：参考点偏移量＝0栅罩量＝0栅间隔＝滚珠导螺快速进给速度、慢行速度、参考点回归方向依实际情况进行设定。b、重启电源，回参考点。C、|报警/诊断|→|伺服|→|伺服监视（2）|，计下栅间隔和栅格量值。d、计算栅罩量：当栅间隔/2栅格量时，栅罩量＝栅格量－栅间隔/2当栅间隔/2栅格量时，栅罩量＝栅格量＋栅间隔/2e、把计算值设定到栅罩量参数中。f、重启电源，再次回参考点。g、重复c、d过程，检查栅罩量设定值是否正确，否则重新设定。h、需要，设定参考点偏移量。4）、故障举例：一台三菱M64系统钻削中心，Z轴回参考点时发生过行程报警。a、检查参考点检测开关信号，当移动到参考点挡块位置时，能够从“0”变为“1”；b、检查栅罩量参数（2028），正常；检查参考点偏移量参数（2027），正常；检查参考点回归方向参数（2030），和其它同型号机床核对，发现由反方向“1”变成了同方向“0”，改正后，重启回参考点，正常。3、西门子系统：1)、工作原理：机床回参考点时，回归轴以Vc速度快速向参考点文件块位置移动，当参考点开关碰上挡块后，开始减速并停止，然后反方向移动，退出参考点挡块位置，并以Vm速度移动，寻找到第一个零脉冲时，再以Vp速度移动Rv参考点偏移距离后停止，就把这个点作为2）、相关参数：参数内容系统802D/810D/840D返回参考点方向MD34010寻找参考点开关速度(Vc)MD34020寻找零脉冲速度（Vm）MD34040寻找零脉冲方向MD34050定位速度（Vp）MD34070参考点偏移（Rv）MD34080参考点设定位置（Rk）MD341003、设定方法：a、设定参数：返回参考点方向参数、寻找零脉冲方向参数挡块安装方向等进行设定；寻找参考点开关速度(Vc)参数设定时，要求该速度下碰到挡块后减速到“0”时，坐标轴能停止挡块上，不要冲过挡块；参考点偏移（Rv）参数＝0b、机床重启，回参考点。C、机床参考点与设定前不同，重新调整参考点偏移（Rv）参数。4、故障举例：一台西门子810D系统，机床每次参考点返回位置都不一致，从以下几项逐步进行排查：a、伺服模块控制信号接触不良；b、电机与机械联轴节松动；C、参数点开关或挡块松动；d、参数设置不正确；е、位置编码器供电电压不低于4.8V；f、位置编码器有故障；g、位置编码器回馈线有干扰；最后查到参考点挡块松动，拧紧螺丝后，重新试机，故障排除。二：绝对位置检测系统：1.发那克系统：1）、工作原理：绝对位置检测系统参考点回归比较简单，参考点方式下，按任意方向键，控制轴以参考点间隙初始设置方向运行，寻找到第一个栅格点后，就把这个点设置为参考点。2）、相关参数：参数内容系统0i/16i/18i/21i0所有轴返回参考点方式：0.挡块、1.无挡块1002.10076各轴返回参考点方式：0.挡块、1.无挡块1005.10391各轴参考计数器容量18210570～057575707571每轴栅格偏移量18500508～05110640064275087509是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器：0.、1.是1815.500217021绝对脉冲编码器原点位置设定：0.没有建立、1.建立1815.400227022位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1.分离式编码器、直线尺1815.100377037快速进给加减速时间常数16200522快速进给速度14200518～0521FL速度14250534手动快速进给速度14240559～0562伺服回路增益18250517返回参考点间隙初始方向0.正1.负10060003700300663）、设置方法：a、设定参数：所有轴返回参考点方式＝0；各轴返回参考点方式＝0；各轴参考计数器容量，电机每转回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0；绝对脉冲编码器原点位置设定＝0；位置检测使用类型＝0；快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定；b、机床重启，手动回到参考点附近；c、是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝1；绝对脉冲编码器原点位置设定＝1；e、机床重启；f、机床参考点与设定前不同，重新调整每轴栅格偏移量。2、三菱系统（M60、M64为例）：1）、无挡块机械碰压方式：a、设定参数：#2049.＝1无档块机械碰压方式；#2054电流极限；b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式，（也可选择自动初期化模式）；C、“绝对位置设定”画面，选择“可碰压”；d、#0绝对位置设定＝1，#2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点坐标值；e、移动控制轴，当控制轴碰压上机械挡块，给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并反方向移动。b步选择手轮或寸动模式，则控制轴反方向移动移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；b步选择“自动初期化”模式，则第a步还要设置#2005碰压速度参数和#2056接近点值，此时控制轴反方向以#2005（碰压速度）移动到#2056（接近点）值停止，再以#2055（碰压速度）向挡块移动，给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并以反方向移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；g、重启电源。2）、无挡块参考点方式调整：a、设定参数：#2049＝2无挡块参考点调整方式；#2050＝0正方向、＝1负方向；b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式；c、“绝对位置设定”画面，选择“无碰压”方式；d、#0绝对位置设定＝1，#2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点坐标值；e、把控制轴移动到参考点附近。f、#1＝1，控制轴以#2050设置方向移动，达到第一个栅格点时停止，把这个点设定为电气参考点。g、重启电源。3、西门子系统（802D、810D、840D为例）：1）、调试；a、设置参数：MD34200=0.绝对编码器位置设定;MD34210=0.绝对编码器初始状态;b、选择“手动”模式，将控制轴移动到参考点附近；c、输入参数：MD34100，机床坐标位置；d、激活绝对编码器调整功能：MD34210＝1.绝对编码器调整状态；e、按机床复位键，使机床参数生效；f、机床回归参考点；g、机床不移动，系统自动设置参数：34090.参考点偏移量；34210.绝对编码器设定完毕状态，屏幕上显示位置是MD34100设定位置。2）、相关参数：参数内容系统802D.810D.840D参数点偏移量34090机床坐标位置34100绝对编码器位置设定34200绝对编码器初始状态；0.初始1.调整2.设定完成34210相对位置检测系统参考点回归中，机床第一次参考点回归后，执行手动参考点回归或加工程序G28指令时机械移动到参考点挡块位置并不减速，继续高速定位到事先存内存中参考点。机床下载PCL程序时将导致参考点位置丢失，PCL调试完毕后，再调试绝对值编码器参考点回归设定