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报废管理规定文件编号:QM-Ⅲ-0819-2015版次：B/0页次：1/11报废管理规定A.修订记录序号版本修订日期修订人批准人修订内容摘要B.审批记录编制标准化会签批准报废管理规定文件编号:QM-Ⅲ-0819-2015版次：B/0页次：2/111、目的：为了使公司的不良品得到及时处理，加强对生产过程、客户端退货报废物料的质量管控，提倡报废产品可利用部件的回收使用，降低生产物料报废量，减少废品损失。2、范围：我司过程报废和客户退货报废的产品。3、生产过程产品报废流程及考核办法3.1、每天早上8：00-8:30进行报废评审，质量技术部报废评审人员、产品组生产班长、研发中心设备人员参加评审，当日未参加评审提报质量技术部品质成本工程师进行处罚。请假需求代理人，迟到予以20元/次考核，不及时参加评审的人员予以50元/次考核。3.2、生产车间班长将每天班组报废物料分类（人为操作、工艺、设备、来料、呆滞）并填写在报废申请单上，且注明班组、型号、单位、数量、状态、日期。车间主任审核后方可将产品送达报废评审区域，未分类报废物料不予评审并对班组长予以50元/次考核。3.3、班组长参加本班组报废物料评审，确定报废物料责任主体及责任人，报废申请单需求质量技术部、产品组、研发中心责任人签确，责任人拒绝签字予以50元/次考核，无责任人班组长自己承担报废处罚金额，班组长将报废物料送达料废库/废品库，未送达废品仓库提报班组长予以20元/次考核。3.4、仓管员依报废物料评审类别核对数量称重，签确报废申请单才可入废品仓库，未清点数量只称重而入库，对仓管员予以50元/次考核。3.5、产品组生产车间报废物料日清日结，不得出现前一天报废品，违者车间主任予以50元/次考核；报废管理规定文件编号:QM-Ⅲ-0819-2015版次：B/0页次：3/113.6、质量技术品质工程师部依报废申请单报废物料数量、责任人、考核指标汇总考核金额，每日发布电子屏幕滚动宣传，未依此作业提报到质量技术部予以20元/次考核；3.7、营运管理部不定期进行稽查，未依规定作业提报责任人予以50元/次考核；；3.8、生产过程产生的溢料、料头、料尾生产车间填写报废申请表，车间主任审核、质量技术组检验员签确，仓管员称重后签确报废申请单，废品入废品仓库，其中混入工废/料废的提报车间责任人予以100元/次考核。3.9、质量技术部每周、月汇总料头、料尾及溢料报废重量及比率，需求产品组生产车间、研发中心设备模块提交改善对策降低损耗目标，周品质例会报告，未提交整改部门予以100元/次考核；4.退货产品的流程及考核办法4.1、每周一、周四由质量技术部品质成本工程师组织退货评审，产品组生产车间、营销中心销售经理、仓储员参加评审，当日未参加评审人员（请假需求代理人）、迟到人员予以20元/次考核。4.2、退货产品分计划变更、可返修和报废，逐一判定责任人，报废由质量技术部、营销中心销售经理、产品组生产责任人评审，依生产过程报废考核指标给予考核，可返修产品由评判责任部门承担返修费用（含材料费），所有评审结果一律不可判定公司责任；（退货产品责任判定依据《客户退货管理规定》实施。）4.3、仓储专员依判定结果填写报废申请单型号、数量、原因、责任单位及责任人由质量技术部、产品组生产车间、营销中心销售、计划物流部签确，次日交废品仓库签收，拒绝签字者予以20元/次考核；报废管理规定文件编号:QM-Ⅲ-0819-2015版次：B/0页次：4/114.4、质量技术部依报废申请单汇总责任单位、责任人及考核金额，每周发布电子屏幕滚动宣传，未依此作业提报质量技术部责任人予以20元/次考核；5.仓库产品报废流程及物料的再回收利用5.1、呆滞产品报废由计划物流部负责评审，填写报废申请单型号、数量、金额、责任单位、责任人及考核金额，提交公司领导签核，仓库负责报废处理；5.2、计划物流部依呆滞报废原因在3个工作日提交改善对策及呆滞金额的承担分配，提交质量技术部周例会报告及电子屏幕滚动宣传，超出时限提报计划物流部、营销中心责任人予以20元/次考核；5.3、市场、过程因供方物料质量问题报废的产品，车间领料员提交退仓单型号、数量，原因由质量技术部、产品组车间、采购物资部会签判定，交仓库标识进行单独存放限期退回厂家，超出7天，强制报废变卖并按照《质量协议》对厂家进行处罚；5.4、仓库报废的半成品、成品，对材料、部件进行拆分，按照毛细管、铝管、铜管（按照小于20cm,20cm-40cm,大于40cm进行区分标识存放）、储液器、卡扣、加热器区分标识存放；产品组应对立即可以使用的部件可行性进行评估。IQC检验检验合格后。产品组按照物料领用流程领用（应优先使用）。5.5、质量技术部负责每月10号前汇总过程报废、退货报废考核金额、来料质量索赔金额提交营运管理中心，提交财务管理部，逾期2个工作日未提交提报质量技术部责任人予以20元/次考核。6、生产过程不良及报废考核机制6.1生产过程由于人为操作、工艺、设备原因导致的半成品、产品返修的，按照如下考核机制进行考核。如产品质量技术组由于人为操作、工艺、设备返修无效报废管理规定文件编号:QM-Ⅲ-0819-2015版次：B/0页次：5/11必须报废时，需要按照如下考核机制进行二次考核。车间序号工序考核项目考核金额考核说明备注冷冻产品组1弯一尺寸不良0.5元/片检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额巡检记录表统计管瘪不良0.5元/片检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额扩口不良0.5元/片检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额2排焊脱丝0.33元/片由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额质量日报表统计尺寸不良0.33元/片检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额断丝不良0.5元/片由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额管瘪不良0.5元/片由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额丝长0.33元/片由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额3弯二尺寸不良0.2元/片检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额巡检记录表统计管瘪不良0.2元/片检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额方向打反0.5元/片检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额固定点焊瘤0.17元/片检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额固定点脱焊0.33元/片检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额报废管理规定文件编号:QM-Ⅲ-0819-2015版次：B/0页次：6/11冷冻产品组4组装焊漏0.3元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额质量日报表统计尺寸不良0.25元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额脱丝0.33元/片由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额5循环线电泳不良0.19元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额质量日报表统计漏青不良0.2元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额管折不良率0.5元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额管口漆、无图段不良0.2元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额焊瘤、渣不良0.2元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额脱焊不良0.2元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额脱丝0.33元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额碰漆不良0.2元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额6保压线无氮保0.32元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额质量日报表统计漏青不良0.29元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额管折不良率0.2元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额脱丝0.33元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额7包装下线脱丝0.33元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额1.包装下线的不良保压线和循环线各承担一半。2.脱丝不良责任班组为综合班；固定点脱焊责任班组为弯二班3.弯丝、管折进行不良评审，考核相应班组。4.考核金额纳入车间管理。5.质量日报表统计脱焊0.17元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额焊瘤、渣0.17元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额管折不良0.2元/套由查丝专检挑出的不良数量计算考核金额报废管理规定文件编号:QM-Ⅲ-0819-2015版次：B/0页次：7/11冷藏产品组1投料班组尺寸不良0.5元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额质量日报表统计管瘪不良0.5元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额拉丁不良0.5元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额氧化不良0.9元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额3电阻焊焊渣0.11元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额虚焊0.28元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额焊漏0.41元/套试漏专检发现不良，确认数量并计算考核金额4硫化班组脱粘、0.4元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额掉扣、0.4元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额拉丝0.4元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额5包装班组尺寸不良0.2元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额脱粘0.4元/套由脱粘专检挑出的不良数量计算考核金额其它0.2元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额报废管理规定文件编号:QM-Ⅲ-0819-2015版次：B/0页次：8/11翅片产品组1翅片拉胀片松、片破0.4元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额尺寸不良0.4元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额焊漏0.41元/套由试漏专检统计确认不良2硫化板、粘胶铝板覆膜、冲孔覆膜不良0.4元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额尺寸不良0.4元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额冲孔位置错0.4元/套检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额铜头产品组1铜头加工下料尺寸不良0.1元/个检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额扩口、缩口等加工不良0.1元/个检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额2毛细管拉拔尺寸不良0.1元/个检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额流量不合格0.1元/个检验过程中抽检发现不良，针对不良批次全检出的不良品由巡检进行确认数量并计算考核金额报废管理规定文件编号:QM-Ⅲ-0819-2015版次：B/0页次：9/116.2车间主任及以上人员报废考核机制：每月车间报废率如超过目标值，则超标金额50%由车间主任承担；如每月车间报废低于目标值，则节约金额按照30%奖励车间主任。根据本年度前6个月各车间过程报废率数据统计分析，2015年下半年各车间每月过程报废率目标值调整如下：报废管理规定文件编号:QM-Ⅲ-0819-2015版次：B/0页次：10/11报废管理规定文件编号:QM-Ⅲ-0819-2015版次：