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模具构造讲解目录一：模具的分类二：模具的结构四：模具的内部结构设计三：常用注塑材质模具大致分为以下4种1、塑料模具:注塑模具、吹塑模具、吸塑模具。2、压铸模具:铝合金模具、锌合金模具、镁合金模具。3、铸造模具:翻砂模具、失腊模具、重力浇铸模具、倒胶模具。4、五金模具:冲压模具、拉伸模具、冷镦模具。二、注塑模具的结构1、模具的组成：注塑模具又分为：热胶模（热流道模具）冷胶模、包胶模（双色模）热流道的设计：冷胶膜的进胶方式分为大水口和细水口（又叫三板模具）模具的滑块设计模具内滑块的设计、模具斜顶的设计、模具运水的设计、三、常用注塑材质1、塑料的分类：我们常说的塑料，是对所有塑料品种的统称，它的应用很广泛，因此，分类方法也各有不同。按用途大体可以分为通用塑料和工程塑料两大类。通用塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、改性聚苯乙烯(例如：SAN、HIPS)、聚氯乙烯(PVC)等，这些是日常使用最广泛的材料，性能要求不高，成本低。工程塑料指一些具有机械零件或工程结构材料等工业品质的塑料。其机械性能、电气性能、对化学环境的耐受性、对高温、低温的耐受性等方面都具有较优越的特点，在工程技术上甚至能取代某些金属或其它材料。常见的有ABS、聚酰胺(简称PA，俗称尼龙)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、有机玻璃(PMMA)、聚酯树脂(如PET、PBT)等等，前四种发展最快，为国际上公认的四大工程塑料。按加热时的工艺性能，塑料又可以分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。热固性塑料在受热后分子结构转化成网状或体型而固化成型，变硬后即使加热也不能使它再软化。这种材料的特点是质地坚硬，耐热性好，尺寸比较稳定，不溶于溶剂。常见的有酚醛树脂(PF)、环氧树脂(EP)、不饱和聚酯(UP)等等。热塑性塑料在受热条件下软化熔融，冷却后定型。并可多次反复而始终具有可塑性，加工时所起的是物理变化。常见的有聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)及其改性品种、ABS、尼龙(PA)、聚甲醛(POM)、聚碳酸酯(PC)、有机玻璃(PMMA)等等。这类塑料在一定塑化温度及适当压力下成型过程比较简单，其塑料制品具有不同的物理性能和机械性能。2：常见塑料的成型收缩率塑料名称收缩率(%0)塑料名称收缩率(%0)HDPE1.5~3.5(2.0)*POM1.8~2.6(2.0)*LDPE1.5~3.0(1.5)*PA60.7~1.5PP1.0~3.0(1.5)*PA661.0~2.5GPPS0.4~0.8(0.5)*SPVC1.5~2.5(2.0)*HIPS0.4~0.6(0.5)*TPU1.2~2.0(1.6)*ABS0.4~0.7(0.5)*PMMA0.5~0.7(0.5)*PC0.5~0.7(0.5)*PBT1.3~2.2(1.6)*ABS1:ABS俗称超不碎胶，是一种高强度改性PS。2:三元结构的ABS兼具各组分的多种固有特性：丙烯腈能使制品有较高的强度和表面硬度，提高耐化学腐蚀性和耐热性；丁二烯使聚合物有一定的柔顺性，使制件在低温下具有一定的韧性和弹性、较高的冲击强度而不易脆折；苯乙烯使分子链保持刚性，使材质坚硬、带光泽，保留了良好的电性能和热流动性，易于加工成型和染色。3:ABS本色为浅象牙色，不透明，无毒无味，属于无定形塑料。粘度适中，它的熔体流动性和温度、压力都有关系，其中压力的影响要大一些。4:ABS树脂是一种缓慢燃烧的材料，燃烧时火焰呈黄色，冒黑烟，气味特殊，在继续燃烧时不会熔融滴落。ABS的主要优点1.综合性能比较好：机械强度高；抗冲击能力强，低温时也不会迅速下降；缺口敏感性较好；抗蠕变性好，温度升高时也不会迅速下降；有一定的表面硬度，抗抓伤；耐磨性好，摩擦系数低；2.电气性能好，受温度、湿度、频率变化影响小3.耐低温达-40℃.4.耐酸、碱、盐、油、水；5.可以用涂漆、印刷、电镀等方法对制品进行表面装饰；6.较小的收缩率，较宽的成型工艺范围。ABS的缺点1.不耐有机溶剂，会被溶胀，也会被极性溶剂所溶解;2.耐候性较差，特别是耐紫外线性能不好；3.耐热性不够好。普通ABS的热变形温度仅为95℃~98℃。四：模具的内部结构设计1：模具的胶位设计胶件壁厚应均匀一致，避免突变和截面厚薄悬殊的设计，否则会引起收缩不均，使胶件表面产生缺陷。2:胶件壁厚一般在1～6mm范围内，最常用壁厚值为1.8～3mm，这都随胶件类型及胶件大小而定。2：模具骨位的设计、(1)胶件骨位其作用有增加强度、固定底面壳、支撑架、按键导向等。由于骨位与胶件壳体连接处易产生外观收缩凹陷；所以、要求骨位厚度应小于等于0.5t(t为胶件壁厚)、一般骨位厚度在0.8～1.2mm范围。(2)当骨深15mm以上、易产生走胶困难、困气。(3)模具上可制作镶件，也方便省模、排气。(4)骨深15mm以下、脱模斜度应有0.5˚以上；骨(5)深15mm以上、骨位根部与顶部厚度差不小于0.2mm。3：模具的浇口设计，1:流程为最远处位置入浇口在中间到胶件各个部位流程最短。2:胶件浇口位置和入浇形式的选择，将直接关系到胶件成形质量和注射过程能否顺利进行。胶件的浇口位置和形式，应进行分析确定。3:浇口的设置原则如下：(1)保证胶料的流动前沿，能同时到达型腔末端，并使其流程为最短。(2)浇口应先从壁厚较厚的部位进料,以利于保压，减少压力损失；止口与入浇胶片根部断开，便于清理胶片胶片入浇。(3)型腔内如有小型芯或嵌件时，浇口应避免直接冲击，防止变形。(4)浇口的位置应在胶件容易清除的部位，修整方便，不影响胶件的外观。(5)有利于型腔内排气，使腔内气体挤入分模面附近。(6)避免胶料流动出现“跑道”效应、使胶件产生困气、熔接痕现象:止口位胶片潜入浇口、避免表面气烘胶片、胶柱入浇口，表面易产生气烘外表面有气烘。(7)避免浇口处产生气烘、蛇纹等现象。(8)胶料流入方向、应使其流入型腔时、能沿着型腔平行方向均匀地流入、避免胶料入浇口在长度方向均匀地流入、避免变形成品为透明胶片成品不直接入浇、避免表面气烘、蛇纹流动各向异性、使胶件产生翘曲变形、应力开裂现象。4：脱模角度的设计(1)胶件必须有足够的脱模斜度、以避免出现顶白、顶伤和拖白现象。脱模斜度与胶料性能、胶件形状、表面要求有关。(2)外表面光面小胶件脱模斜度/1˚、大胶件脱模斜度/3˚。(3)外表面蚀纹面Ra6.3脱模斜度/3˚、Ra/6.3脱模斜度/4˚。(4)外表面火花纹面Ra3.2脱模斜度/3˚、Ra/3.2脱模斜度/4˚。5：模具的斜顶和滑块的设计(1)胶件侧壁有凹凸形状、侧孔和扣位时，模具开模顶出胶件前则须将侧向型芯抽出，此机构称行位。(2)胶件外侧孔，需后模行位抽芯。胶件内侧凹槽，若用斜顶出模，顶部开距不够，须采用内行位利用斜向顶出，顶出和抽芯同时完成的顶出机构称斜顶。对胶件上需抽芯的部位，当行位空间不够时，可利用斜顶机构完成。斜顶机构中，斜向顶出距离应大于抽芯距离(BH)，防止顶出干涉。6、模具的顶出:(1)胶件的出模通常使用顶针、司筒和推板顶出。若胶件上有特殊结构或表面光洁度要求时、需采用其它方式出模、如顶块顶出、斜向顶出、螺纹旋转出模、二次顶出等。对某些透明胶件的顶出、还须注意顶出痕迹不能外露。谢谢！