数控技术 加工中心编程

第6章加工中心编程§6.1加工中心简介加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。其上带有刀库和自动换刀装置，加工时，工件经一次装夹后，就能连续地对工件各加工表面自动地完成铣、镗、钻、铰及攻丝等多种工序的加工。一、加工中心的分类1．按机床形态分类(1)立式加工中心其主轴中心线为垂直状态设置，有固定立柱式和移动立柱式等两种结构形式，多采用固定立柱式结构。图6-1立式加工中心优点：结构简单，占地面积小，价格相对较低，装夹工件方便，调试程序容易，应用广泛。缺点：不能加工太高的零件；在加工型腔或下凹的型面时切屑不易排除，严重时会损坏刀具，破坏已加工表面，影响加工的顺利进行。应用：最适宜加工高度方向尺寸相对较小的工件。(2)卧式加工中心其主轴中心线为水平状态设置，多采用移动式立柱结构，通常都带有可进行回转运动的正方形分度工作台，一般具有3~5个运动坐标，常见的是三个直线运动坐标加一个回转运动坐标(回转工作台)。图6-2卧式加工中心优点：加工时排屑容易。缺点：与立式加工中心相比较，卧式加工中心在调试程序及试切时不宜观察，加工时不便监视，零件装夹和测量不方便；卧式加工中心的结构复杂，占地面积大，价格也较高。应用：最适合加工箱体类零件。(3)龙门加工中心其形状与龙门铣床相似，主轴多为垂直设置，除自动换刀装置以外，还带有可更换的主轴头附件，数控装置的软件功能也较齐全，能够一机多用。图6-3龙门加工中心适用于大型或形状复杂的工件，如汽车模具、飞机的梁、框、壁板等整体结构件。图6-4五面加工中心(4)五面加工中心优点：这种加工方式可以最大限度地减少工件的装夹次数，减小工件的形位误差，从而提高生产效率，降低加工成本。缺点：但是由于五面加工中心存在着结构复杂、造价高、占地面积大等，所以它的使用远不如其他类型的加工中心。其具有立式加工中心和卧式加工中心的功能，工件一次安装后能完成除安装面外的所有侧面和顶面等五个面的加工，也称为万能加工中心或复合加工中心。它有两种形式，一种是其主轴可以旋转90°，可以进行立式和卧式加工；另一种是其主轴不改变方向，而由工作台带着工件旋转90º，完成对工件五个表面的加工。2．按运动坐标数和同时控制的坐标数分类加工中心可分为三轴二联动，三轴三联动，四轴三联动，五轴四联动，六轴五联动等。3．按工作台数量和功能分类加工中心可分为单工作台加工中心、双工作台加工中心和多工作台加工中心。二、特点及功能1.加工中心是在数控铣床或数控镗床的基础上增加了自动换刀装置，一次装夹，可完成多道工序加工。2.加工中心如果带有自动分度回转工作台或能自动摆角的主轴箱，可使工件在一次装夹后，自动完成多个平面和多个角度位置的多工序加工。3.加工中心如果带有自动交换工作台，一个工件在工作位置的工作台上进行加工的同时，另外的工件在装卸位置的工作台上进行装卸，大大缩短了辅助时间，提高了生产率。三、加工中心的主要加工对象1．箱体类零件箱体在机床、汽车、飞机等行业。箱体类零件一般都需要进行孔系、轮廓、平面的多工位加工，公差要求特别是形位公差要求较为严格。2．复杂曲面适合于加工复杂曲面，如飞机、汽车零件型面、叶轮、螺旋桨、各种曲面成型模具等。3．异形件异形件是外形不规则的零件，大多数需要进行点、线、面多工位混合加工，如支架、基座、样板、靠模、支架等。加工异形件时，形状越复杂，精度要求越高，使用加工中心就越能显示其优势。4．盘、套、板类零件端面有分布孔系、曲面的盘、套、板类零件宜选用立式加工中心，有径向孔的可选用卧式加工中心。§6.2加工中心的加工工艺与工装一、加工中心的工艺特点1.可减少工件的装夹次数，消除因多次装夹带来的定位误差，提高加工精度。2.可减少机床数量，并相应减少操作工人，节省占用的车间面积。3.可减少周转次数和运输工作量，缩短生产周期。4.在制品数量少，简化生产调度和管理。5.使用各种刀具进行多工序集中加工，在进行工艺设计时要处理好刀具在换刀及加工时与工件、夹具甚至机床相关部位的干涉问题。6.若在加工中心上连续进行粗加工和精加工，夹具既要能适应粗加工时切削力大、夹紧力大的要求，又须适应精加工时定位精度高，零件夹紧变形尽可能小的要求。7.由于采用自动换刀和自动回转工作台进行多工位加工，决定了卧式加工中心只能进行悬臂加工。8.多工序的集中加工，要及时处理切屑。9.在将毛坯加工为成品的过程中，零件不能进行时效，内应力难以消除。10.技术复杂，对使用、维修、管理要求较高。11.加工中心一次性投资大，还需配置其他辅助装置，如刀具预调设备、数控工具系统或三坐标测量机等。二、加工中心的工艺路线设计单台加工中心或多台加工中心构成的FMC或FMS，在工艺设计上有较大的差别。1．单台加工中心(1)安排加工顺序时，要根据工件的毛坯种类，现有加工中心机床的种类、构成和应用习惯，确定零件是否要进行加工中心工序前的预加工以及后续加工。(2)要照顾各个方向的尺寸，留给加工中心的余量要充分且均匀。(3)最好在加工中心上一次定位装夹中完成预加工面在内的所有内容。(4)加工质量要求较高的零件，应尽量将粗、精加工分开进行。(5)在具有良好冷却系统的加工中心上，可在加工中心上一次或两次装夹完成全部粗、精加工工序。一般情况下，箱体零件加工可参考的加工方案为：铣大平面粗镗孔半精镗孔立铣刀加工打中心孔钻孔、铰孔攻螺纹精镗、精铣等。2．多台加工中心构成的FMC或FMS当加工中心处在FMC或FMS中时，其工艺设计应着重考虑每台加工设备的加工负荷，生产节拍，加工要求的保证以及工件的流动路线等问题。三、加工中心的工步设计设计加工中心机床的加工工艺实际就是设计各表面的加工工步。①同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成，或全部加工表面按先粗加工，然后半精加工、精加工分开进行。②对于既要铣面又要镗孔的零件，如各种发动机箱体，可以先铣面后镗孔。③相同工位集中加工，应尽量按就近位置加工，以缩短刀具移动距离，减少空运行时间。④按所用刀具划分工步。⑤当加工工件批量较大而工序又不太长时，可在工作台上一次装夹多个工件同时加工，以减少换刀次数。⑥考虑到加工中存在着重复定位误差，对于同轴度要求很高的孔系，应该在一次定位后，通过顺序换刀，加工完该同轴孔系的全部孔后，再加工其他坐标位置孔。⑦在一次定位装夹中，尽可能完成所有能够加工的表面。四、工件的定位与装夹(一)加工中心定位基准的选择①尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。②一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工。③当既加工基准又完成各工位的加工时，其定位基准的选择需考虑完成尽可能多的加工内容。④当零件的定位基准与设计基准难以重合时，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的公差范围，确保加工精度。(二)加工中心夹具的选择和使用①一般夹具的选择原则是：在单件生产中尽可能采用通用夹具；批量生产时优先考虑组合夹具，其次考虑可调夹具，最后考虑成组夹具和专用夹具。②尽量采用气动、液压夹紧装置。③夹具要尽量开敞，夹紧元件的位置应尽量低，给刀具运动轨迹留有空间。④夹具在机床工作台上的安装位置应确保在主轴的行程范围内能使工件的加工内容全部完成。⑤自动换刀和交换工作台时不能与夹具或工件发生干涉。⑥要考虑拆除定位元件后，工件定位精度的保持问题。⑦尽量不要在加工中途更换夹紧点。(三)确定零件在机床工作台上的最佳位置在进行多工位零件的加工时，应综合计算各工位的各加工表面到机床主轴端面的距离以选择最佳的刀具长度，提高工艺系统的刚性，从而保证加工精度。五、加工中心刀具的选用加工中心使用的刀具由刃具和刀柄两部分组成。刃具部分和通用刃具一样。刀柄要满足机床主轴的自动松开和拉紧定位，并能准确地安装各种切削刃具，适应机械手的夹持和搬运。1．对刀具的要求决定零件加工质量的重要因素是刀具的正确选择和使用，在选择刀具材料时，一般尽可能选用硬质合金刀具，精密镗孔等还可以选用性能更好、更耐磨的立方氮化硼和金刚石刀具。2．刀具的种类加工中心使用的刀具包括：铣刀、麻花钻、扩孔钻、锪孔钻、铰刀、镗刀、丝锥以及螺纹铣刀等。(a)中心钻(b)丝锥(c)铣刀(d)锥柄T型铣刀(e)锥柄饺刀(f)镗刀(g)螺纹铣刀3．刀柄刀柄可分为整体式与模块式两类刀柄可分为整体式与模块式两类。常用的刀柄有：ER弹簧夹头刀柄、强力夹头刀柄、莫氏锥度刀柄、侧固式刀柄、面铣刀刀柄、钻夹头刀柄、丝锥夹头刀柄、镗刀刀柄、增速刀柄、中心冷却刀柄、转角刀柄、多轴刀柄等。ER卡簧图6-7各种刀柄的结构形状§6.3加工中心的程序编制一、加工中心的编程要求1.首先应进行合理的工艺分析和工艺设计。合理地安排各工序加工的顺序，能为程序编制提供有利条件。2.根据加工批量等情况，确定采用自动换刀或手动换刀。3.为提高机床利用率，尽量采用刀具机外预调，并将测量尺寸填写到刀具卡片中，以便操作者在运行程序前确定刀具补偿参数。4.尽量把不同工序内容的程序，分别安排到不同的子程序中。这种安排便于按每一工步独立地调试程序，也便于加工顺序的调整。5.除换刀程序外，加工中心的编程方法与数控铣床基本相同。二、换刀程序的编制不同的加工中心，其换刀程序是不同的，通常选刀和换刀分开进行。换刀完毕启动主轴后，方可执行后面的程序段编制换刀程序一般有两种方法。方法一：…N10G28Z0T02N11M06即一把刀具加工结束，主轴返回机床原点后准停，然后刀库旋转，将需要更换的刀具停在换刀位置，接着进行换刀，再开始加工。方法二：…N10G01X—Y—Z—T02…N17G28Z0M06N18G01X—Y—Z—T03这种方法的找刀时间和机床的切削时间重合，当主轴返回换刀点后立刻换刀，因此整个换刀过程所用的时间比第一种要短一些。三、固定循环指令的编程方法加工中心的编程方法与数控铣床基本相同，这里不在详述。§6.4加工中心编程实例例1图6-8a为零件图，图6-8b为加工毛坯料图，设起刀点为(0，0，300)，试编制其加工程序。14424-204-143318×189YX1445ºR516825084140144140250(a)零件图(b)毛坯图图6-8例1工艺过程可分为：先用中心钻、钻头、锪刀加工孔，再对中间凸台盘进行粗、精加工。精加工余量为0.5mm，其中4段R39圆弧可用镜像编程，4个缺口可考虑用子程序调用方式处理。需要进行数值计算的是4段R39圆弧的圆心。14424-204-143318×189YX1445ºR5168250841401．数值计算14424-204-143318×189YX1445ºR516825084140XZ(XR,YR)R39圆弧的圆心坐标计算：XR=YR=80cos45º=56.5692．加工工序1)用中心钻5个定位孔，深1mm。2)用14钻头在5个通孔。3)用20锪刀锪4个沉头孔,深2mm。4)用33锪刀,锪中心孔,深9mm。5)用16立铣刀粗、精铣中间凸台,每次吃刀量2mm，粗加工留0.5mm的余量。6)用10立铣刀铣凸台上4个豁口及中心方孔。3．刀具卡片刀具名称刀具装卡长度刀具补偿代码与补偿值刀具直径半径补偿代码与补偿值主轴转速进给速度刀具代码表6-1刀具卡片T01中心钻30.85H0130.853S800F50T02钻头60.21H0260.2114S600F50T03锪刀40.73H0340.7320S500F60T04锪刀50.86H0450.8633S300F60T05立铣刀150.49H05150.4916S500F100D5110.01D528.51D538.01T06立铣刀120.86H06120.8610D615S300F604．程序清单N1G90G92X0Y0Z300T01N2G53G28Z0M06过机床坐标系Z轴零点返回机床参考点，执行换刀，把T01刀装上N3G54G43H01G00Z20调出G54偏置寄存器的偏置量，建立工件与机床坐标系的关系N4S800M03M08T02N5G99G81Z-1R3F50N6G80N7G99G81X84Y42Z-5R3F50N8M98P