手机旅行充电器上夹板注塑模具设计

1手机旅行充电器上夹板注塑模具目录摘要……………………………………………………………………1ABSTRACT……………………………………………………………...2第一章绪论……………………………………………………………..3第二章拟定模具结构形式……………………………………………52.1确定型腔数量及排列方式………………………………………52.1.1塑件成型工艺性分析………………………………………52.1.2脱模斜度……………………………………………………62.1.3型腔数目及排列方式……………………………………62.2模具结构形式的确定…………………………………………….8第三章注射机型号的确定……………………………………………83.1注射量的计算…………………………………………………83.2塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁摸力……83.3注射机有关参数的校核………………………………………9第四章分型面位置的确定…………………………………………10第五章浇注系统形式和浇口的设计…………………………………125.1主流道设计……………………………………………………125.1.1主流道尺寸…………………………………………………125.1.2主流道衬套的形式…………………………………………135.1.3主流道剪切速率校核………………………………………1325.1.4主流道衬套的固定…………………………………………145.2分流道设计……………………………………………………145.2.1分流道的布置形式…………………………………………145.2.2分流道长度…………………………………………………155.2.3分流道的形状、截面尺寸以及凝料体积…………………155.3浇口的设计……………………………………………………175.4排气槽的设计…………………………………………………18第六章模架的确定……………………………………………………19第七章成型零件的设计与计算………………………………………217.1成型零件钢材选用……………………………………………217.2凹模的结构设计………………………………………………227.3凸模的结构设计………………………………………………227.4成型零件工作尺寸的计算……………………………………237.5模具强度的校核………………………………………………307.5.1整体式矩形型腔侧壁厚度计算…………………………307.5.2整体式矩形型腔底板厚度计算……………………………32第八章导向机构的设计……………………………………………338.2导柱导向机构…………………………………………………338.1.1导柱…………………………………………………………338.1.2导套………………………………………………………35第九章脱模机构、复位机构的设计…………………………………379.1推出机构的组成………………………………………………3739.2本模具的推出机构……………………………………………399.3脱模阻力的计算………………………………………………409.4复位机构设计…………………………………………………41第十章侧向分型与抽芯机构的设计………………………………4210.1抽拔距与抽拔力及机构组成………………………………4210.1.1抽拔距……………………………………………………4210.1.2抽拔力……………………………………………………4310.1.3斜导柱驱动的结构组成…………………………………4410.2斜导柱的长度和最小开模行程的计算……………………4710.3斜导柱的受力分析…………………………………………48第十一章总结…………………………………………………………50参考文献………………………………………………………………..51致谢……………………………………………………………………..53附件4摘要通过对手机旅行充电器夹板工艺的正确分析，设计了一副一模四腔的塑料模具。在本套模具设计过程中详细地叙述了模具成型零件包括定模板、前模仁、动模板、后模仁、镶块、导杆、斜导柱、滑块等的设计过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，及推出机构、浇注系统以及侧向分型、抽芯机构的设计过程，利用当今业界广泛应用的绘图软件pro/E、AutoCAD分析了各方案可行性，并绘出了整套模具，并对成型零件进行了计算。分析并选择了各个成型零件的材料，对其刚度，强度进行了校核，并对试模与产品缺陷作了介绍，最后进行了对模具工艺性与经济性分析。关键词：侧向分型；多型腔。TheplasticmoldsofThemobiletravelbatterychargerclampingplank5AbstractThroughtothemobiletravelbatterychargerclampingplankcraftcorrectanalysis,hasdesignedmoldfourcavityplasticmolds.(Inthissetofmolddesignprocess)narratedthemoldtotakeshapeindetailthecomponentsaftertodecidethetemplate,thecovermoldkernel,movesthetemplate,themoldkernel,inlaystheblock,theguiderod,theslantingguidepillar,theslideandsoonthedesignprocess,theimportantcomponentscraftparameterchoiceandthecomputation,andpromotedtheorganization,pourssystematicaswellasthelateralminute,pullsoutthecoreorganizationthedesignprocess,usefieldwidespreadapplicationcartographysoftwarepro/E,AutoCADhaveanalyzedvariousplansfeasibilitynow,anddrewtheentirewrapmold,andtotookshapethecomponentstocarryonthecomputation.Analyzedandchooseshastakenshapeonebyonethecomponentsmaterial,toitsrigidity,theintensityhascarriedontheexamination,andhasmadetheintroductiontotheexperimentalmoldandtheproductflaw,finallyhascarriedontomoldtechnologycapabilityandefficientanalysis.Keywords:Petalmoldmodules；Excessivecasements。第一章绪论模具被称为工业产品之母,所有工业产品莫不依赖模具才能得以6规模生产,快速扩张.由于模具对社会生产和国民经济的巨大推动作用和自身的高附加值,世界模具市场发展较快,当前全球模具工业的产值已经达到600亿-650亿美元,是机床工业产值的两倍.中国注塑模具行业也在快速发展,中国模具产品产值已从1993年的110亿元增长到1997年的200亿元,并超过了机床产品的产值,到2002年增长到360亿元,1996年-2002年间的年均增长速度达到14%以上,在某些行业年均增速更是高达100%.2003年模具产值已达450亿元,增长25%,出口3.368亿美元.目前中国模具产品已经形成10大类46个小类,模具生产厂点两万多家,从业人员约50万人.在所有模具产品中,自产自用的比例占大部分,2003年实现了商品化流通的模具占45%左右.在10大类模具产品中,塑料模具的比例在2000年模具总量中已达到36%,2002年则接近40%,塑料模具在进出口中的比重更是高达50%-60%,并且随着中国机械,汽车,家电,电子信息和建筑建材等国民经济支柱产业的快速发展,这一比例还将继续提高.近年来,中国塑料模具工业年均增长速度达到10以上,塑料制品年产量在世界位居第二,2001年达到2000万吨.塑料制品在农业,塑料包装,塑料管材和异型材,汽车,家电,电子,交通,邮电等领域发展迅猛,掀起了一股国内外厂商投资的热潮.虽然我国的塑料模具已经有了长足进步,但目前我国塑料模具在国际市场仍是低价取胜,高档塑料模具多数依赖近口,模具精度,行腔表面粗糙度,生产周期,寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距,精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低,CAD/CAE/CAM技术的普及率不高,许多先进的模具技术应用还不够广泛.在我国,塑料模具企业多数还使用传统生产方法,即在正式生产前,由设计人员凭经验与直觉将产品用二维平面图纸表达出来,模具装配后,还需反复试模,不仅增加了生产成本,还延长了产品开发周期,而且模具生产太依靠经验,使产品质量极不稳定.而新型的CAD集成技术,将塑料制品的造型设计,模具的结构设计及分析,模具的数控加工,抛光和配试模以及快速成型制造等模具制造的各个环节全部集中用计算机模拟显示,大大缩短了模具的设计制造周期,减少了模具设计风险,7降低了劳动成本,使塑料模具的设计质量有所保证.采用CAD技术设计塑料模具,设计者能够在电脑上直接建立产品的三维模型,在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析,准确预测熔体的填充,保压,冷却情况,以及制品中的应力分布,分子和纤维取向分布,制品的收缩和翘曲变形等情况,不仅能快速提高设计效果,还可动态仿真分析在注塑模腔内的注射过程流动情况,分析温度压力变化情况等,检查模具结构的合理性,流动状态的合理性,以便设计者能尽早发现问题,及时修改制件和模具设计,将错误消除在设计阶段,而不是等到试模以后再返修模具,从而提高一次试模成功率,避免模具返修报废,保证质量,降低成本.模具中许多标准件都可采用CAD造型设计方法进行设计,既可实现数据共享,又可满足用户的随时修改,使模具的设计分析快速,准确,高效.这是模具设计方法的突破,具有重大的技术经济意义.近年来,为提升竞争力,我国许多塑模企业纷纷加大了对模具制造的投入,引入新技术,建立制造中心,但CAD技术使用仍不广泛,这使过内高档,精密,大型塑料模具生产严重不足,造成这些模具每年仍需大量进口,但技术含量不高的中低档塑料模具却供过于求.纵观发达国家的塑模生产,早已实现了无图化,靠CAD/CAE/CAM等电脑设计方法,实现了精密快速的模具生产模式,CAD技术已经形成了巨大的生产力.改革传统的设计理念和运行模式,以先进的CAD/CAE/CAM技术改造传统技术,提高塑料模具设计制造水平,赢是我国塑料模具企业改变现行产品结构的必然趋势.为了做好这次毕业设计,本人查阅了大量模具设计与制造方面的相关资料,再结合以前课堂上所学的知识,本人对模具的设计有了一定程度的了解.第二章拟定模具结构形式82.1确定型腔数量及排列方式2.1.1塑件成型工艺性分析该塑件是一手机旅行充电器夹板，如右图所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为聚碳酸酯（PC，20%～30%短玻纤增强），在本设计中选用的收缩率为0.3％。成型工艺很好，可以注射成型。该产品主要用于手机旅行充电器上，要求表面光滑、无明显的浇口痕迹，故采用潜伏式浇口。利用斜杆滑块机构来实现侧抽芯。如图2-1、图2-2、图2-3所示：图2-1图2-29图2-32.1.2脱模斜度由于制品冷却后产生收缩时会紧紧包在凹模上，或由于黏附作用而紧贴在型腔内。为了便于脱模，防止制品表面在脱模时划伤、擦毛等，在制品设计时应考虑其表面在合理的脱模斜度。PC的脱模斜度取0.3°，本零件高度比较小，可以不采用脱模斜度。2.1.3型腔数目及