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模具行业应积极发展多功能复合模具中国模具行业要进一步发展多功能复合模具，一套多功能模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务。据兰格钢铁10月18日报道，中国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中，60%至80%的零部件，都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。专家认为，中国模具行业日趋大型化，而且精度将越来越高。10年前，精密模具的精度一般为5μm，现在已达2至3μm。不久，1μm精度的模具将上市。随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度公差就要求在1μm以下，这就要求发展超精加工。中国模具行业要进一步发展多功能复合模具，一套多功能模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务。通过这种多功能的模具生产出来的不再是成批零件，而是成批的组件，如触头与支座的组件、各种微小电机、电器及仪表的铁芯组件等。多色和多材质塑料成形模具也将有较快发展。这种模具缩短了产品的生产周期，今后在不同领域将得到发展和应用。随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制件的原材料，这项技术的应用在国外发展很快，已十分普遍。国内热流道模具也已经生产，有些企业已达30%左右，但总的来看，比例太低，亟待发展。随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型工艺的模具将随之发展。模具标准件的应用将日渐广泛，模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。同时，快速经济模具的前景十分广阔。由于人们要求模具的生产周期越短越好，因此开发快速经济模具越来越引起人们的重视。例如研制各种超塑性材料来制作模具；用环氧、聚酯或在其中填充金属、玻璃等增强物制作简易模具。这类模具制造工艺简单，精度易控制，收缩率较小，价格便宜，寿命较高。还可用水泥塑料制作汽车覆盖件模具。中、低熔点合金模具，喷涂成型模具，电铸模，精铸模，层叠模，陶瓷吸塑模及光造型和使用热硬化橡胶快速制造低成本模具等快速经济模具将进一步发展。快换模架、快换冲头等也将日益发展。另外采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模装置技术也会得到发展和提高。模具行业中压铸模的比例将不断提高。随着车辆和电机等产品向轻量化方向发展，对压铸模的数量、寿命和复杂程度将提出越来越高的要求。随着以塑料代钢、以塑代木的发展和产品零件的精度和复杂程度的不断提高，塑料模的比例将不断提高，其精度和复杂程度也将随着相应提高防止跳废料的方法。前言废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。1废料上移的原因造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。(7)凹模研模后，刃口过于锋利。(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上移。2废料上移的应对措施在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。2．1在凸模上采取改进措施(1)材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。(2)弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。(3气(3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高压空气将废料吹落，吹出模具工作范围(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。2．2在凹模上采取改进措施如图5A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。(2)在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。2.3其它改进措施(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁E，应定期对刃口进行消磁处理。(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减I、冲裁间隙。(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，#晦料易千jE常惭禾Il的落下。级进模中冲压件产生翻料及扭曲的原因及抑制方法在电脑连接器上，端子（冲压件）越来越趋于细小、复杂及精密化，而端子在模具的冲压生产中，如何克服其翻转扭曲之变形，保证其尺寸及功能等要求，则必须采取行之有效的策。1.冲压时产生翻料、扭曲的原因在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸（材料向上翘曲），*凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，*凸模侧之材料受拉伸（压缩力趋于减小），而凹模面上材料受压缩（拉伸力趋于减小）。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法⑴.合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。⑵.压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm）。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨（压）损，而无法压紧材料。⑶.增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸（正常的卸料镶块厚H+0.03mm），以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。⑷.凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。⑸.日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。⑹.冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。3.生产中常见具体问题的处理在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。⑴.冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。⑵.对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。⑶.凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。以上主要介绍了冲裁时，冲件产生翻料、扭曲的原因及解决对策。4.折弯时冲压件产生翻料、扭曲的原因及对策⑴.冲裁时产生的冲件毛边所致。需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。⑵.冲裁时已产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不良，需从冲裁下料工位着手解决。⑶.折弯时冲压件失稳所致。主要针对U形及V形折弯。此问题的处理，对冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。250T以下(含250)连续模设计细项要点规一.与冲裁相关问题:1.对于冲孔直径在2mm以下的冲子,须作加高小夹板稳固,且满足快拆结构要求.2.冲子的壁厚小于1.0mm处要作加强设计﹐且脱料板不得逃空.保证挂位拉断后冲头不掉下来。3.对于只能锁一个螺丝的冲头,除了设计反锁螺丝外,还须设计挂台防止螺丝断裂冲头掉落.4.对于冲孔直径在2mm以下的下模刀口需作方形入块,可用螺丝头压.5.冲子固定的小夹板材料Cr12Mo1V1淬硬HRC510,板大小尽量在25*25*38以上(特殊情况外)且固定螺栓不得小于M6。6.圆孔冲子与脱板间隙单边0.01mm,异形冲子与脱板间隙单边0.015mm,脱板割10斜度,保证10mm直身位.(对于大异形冲,可打固定销,间隙单边0.05mm)7.冲圆孔冲子直径须在Φ4mm以上,对于料厚1.5mm以上,冲孔直径在2.5mm以下的冲孔需作快拆结构.8.所有冲裁接刀口须按’DTII产品接刀方式规范’标准设计。二折弯成型:1.所有折弯块燕尾槽必须用R3以上圆角,且滑块尽量大于45度之角度.2.90度外折弯块,必须能够作调整且视状况加宽稳固.如下图﹕3.加寬穩固，此處設計0.2-0.3mm台階以便尺寸調整.对于较大的压线折弯块必须作拼块设计。4.对于15mm以下的短边垒折必须使用如下图结构确保无毛丝,无变形之不良现象。其图示如下﹔5.对于外观件,折弯部分须设计成滚针形式。6.对于向上单边折弯，若有较大侧向力时,另一边需在脱料板和夹板上加平衡块.以减少脱料板侧向力.三.定位:1.导向冲尽可能做成子母套脱料形式,且保证子母套上下弹簧初始力比为1:2.若因位置局限不能做子母套的导引针旁必须加”品字形”脱料顶梢.2.下模浮升套外径尽量在Φ20m以上,以免