《自卸汽车液压缸技术条件》编制说明

2《自卸汽车液压缸技术条件》编制说明一、任务来源及主要工作过程根据全国汽车标准化委员会汽标秘制字（2006）03号《关于转发国家发改委标准项目计划的通知》的安排，由重汽集团专用汽车公司、汉阳专用汽车研究所、临清汽车举升装置研究所共同承担了制定汽车行业标准《自卸汽车液压缸技术条件》的任务。经过起草单位的共同努力，于2006年8月完成标准草案的编制，经过公司与协作单位多次讨论后提交专用汽车分标委，并由专用汽车分标委组织起草工作组人员昀后讨论定稿。二、编制依据随着我国汽车行业新技术、新工艺、新材料的不断发展和应用，对自卸汽车液压缸提出了更高、更广泛的配套要求。因此原有的自卸汽车液压缸技术条件已不能满足生产的要求，本着通过标准的制修订以促进我国自卸汽车液压缸发展的原则，对该标准进行修订，为振兴我国汽车工业创造昀佳环境条件。三、条文说明1、在矿用自卸车中主要是用是末级双作用伸缩式套筒液压缸，而原有的标准中液压缸类别代号不全面，因此在3.2液压缸类别代号中增加了末级双作用伸缩式套筒液压缸。2、自卸车油缸结构的发展，出现了新的结构，所以在液压缸产品型号中增加了液压缸结构特征的代号。3、因为产品个性化的发展，没有必要将缸径尺寸进行标准化。取消原标准中“表2、表3、表4选取的缸径尺寸参数”，修改为“液压缸内径及活塞杆外径尺寸参数可参照国标2348选取”。按照国标选取液压缸行程参数，机构的优化受到一定限制，因此将原标准3.5中“液压缸行程参数按国标2349选取”，修改为“液压缸行程参数可参照国标2349选取”。4、为了提高产品的安全可靠性能，在5.7中增加了液压缸的活塞杆，在全行程状态下停留72h，不得出现锈蚀现象。在5.8中增加了液压缸不允许出现脱节、失效现象。5、在6.4.2表3、表4中增加了180mm的缸径，取消了175mm的缸径。在6.4.2表3中密封圈密封内泄漏量允许值也作了相应的调整。带限位阀由7.4ml/min调整到7.8ml/min。不带限位阀由2.4ml/min调整到2.8ml/min。6、根据双作用活塞式液压缸在自卸车的使用工况，原来的试验方法不能检测出油缸的质量特性。需将单作用活塞式液压缸与双作用活塞式液压缸分别进行不同的耐压试验，因此修改了活塞式液压缸耐压试验的方法，将原标准表11中的下列内容活塞式液压缸从液压缸有杆端或无杆端分别施加公称压力的1.5倍压力，保压2min从无杆端加压时将活塞固定于靠近行程的起始端位置进行试验从有杆端加压时将活塞固定于靠近行程的末端位置进行试验从液压缸有杆端或无杆端分别施加公称压力的1.25倍压力，保压2min从无杆端加压时将活塞固定于靠近行程的起始端位置进行试验从有杆端加压时将活塞固定于靠近行程的末端位置进行试验修改为现标准表7中的下列内容单作用活塞式液压缸从液压缸无杆端施加公称压力的1.5倍压力，保压2min。加压时将活塞固定于离起始端150mm～200mm距离位置进行试验。从液压缸无杆端施加公称压力的1.25倍压力，保压2min。加压时将活塞固定于离起始端150mm～200mm距离位置进行试验。双作用活塞式液压缸从液压缸有杆端或无杆端分别施加公称压力的1.5倍压力，保压2min。从无杆端加压时将活塞固定在靠近行程终点位置进行试验。从有杆端加压时将活塞固定于靠近行程起始端位置进行试验。从液压缸有杆端或无杆端分别施加公称压力的1.25倍压力，保压2min。从无杆端加压时将活塞固定在靠近行程终点位置进行试验。从有杆端加压时将活塞固定于靠近行程起始端位置进行试验。37、将耐压试验调整到内泄漏试验之前，这样的试验顺序更加合理。四、标准的性质、代替建议本标准建议为推荐性标准。QC460-1999《自卸汽车液压缸技术条件》发布实施后对我国的自卸汽车的发展起到积极的推动作用。但该标准随着我国汽车产业的发展已不适应当前形势的需要，因此本标准一旦发布实施，建议代替QC460-1999《自卸汽车液压缸技术条件》。