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广州TS技术部品质保证科时间：06年12月作成：潘国林一、目的——供应商量产前的安全宣言模具、设备、检具、夹具、QA机等二十五项品质保证展开计划在量产前的完成情况确认品质工序能力可靠性试验量产条件下工序的验证零件精度判定生产能力、一次合格率确认物流、包装验证量产GO判断二、QAVⅡ-5次前期准备实施流程QAV计划作成：时间安排、地点、参加者等QAV具体确认项目作成：明确QAV中要确认的具体项目、开展实施方法＋QAV通知发出：提前两周前发出对QAV事前确认内容进行确认，通过资料确认QAV实施QAV报告作成——若QAV结果NG,则需要供应商重新整改，再实施参加人员制造部：如部长、相关科长、系长等资材部：如购买科科长、系长、担当等技术部:品质保证科QAVⅡ-5事前确认内容（资料方面）①供应商自我检证表事前（根据二十五项）逐项确认②模具准备完成（量产水平）③量产准备、治具、检具、QA机④生产工序标准类文件⑤人员熟悉训练⑥生产能力/工序能力验证⑦物流确认⑧现场适用试验⑨零件评价二、QAVⅡ-5次前期准备三、现场实施流程1、供应商报告25项品质保证展开计划推进结果2、供应商进行“量产安全宣言”报告3、审核人员对品质保证计划及“量产安全宣言”进行评价、明确课题与对策4、现场工序验证（以PQCT为基础，对工序现场、生产能力、工序能力、作业人员熟悉度等进行确认）5、产品评价6、审核人员指出问题点，与供应商明确解决的期限和责任者7、编写QAVⅡ－5次报告8、总结与整体评价（需供应商最高品质责任者出席）四、具体实施确认项目明细设备完成情况确认①以往QAV中确认的设备整改项目是否完成，效果如何②满足量产条件的设备调试是否完成③设备各点检项目是否明确，是否与PQCT、作业标准中的参数相符合，点检频度的设定是否合理④设备责任人是否明确⑤设备反应在产品中的品质项目是否得到确认，确认频度设定是否合理如：铆接机：铆接深度、铆接后铆钉的外径的点检确认注塑机：产品重量、尺寸确认滚胶机、涂胶机：胶量确认、胶量均匀性确认⑥是否有明确设备维修保养计划四、具体实施确认项目明细（续）1、治具确认总体与设备的确认项目相同，但除了上述几点外，治具还需确认以下重要几点①治具的定位是否精确、稳固，是否容易产生偏移如：铆接/悍接时，零件是否容易在治具上偏移冲孔加工时，零件上下前后左右的位置是否稳固②治具的定位是否需要手工辅助，如果是，人的误差是否会使定位精度收到影响——尽可能避免手工辅助，若手工辅助不可避免，必须将手工辅助的因素降到最低，主要依靠手工定位的治具判定NG.例:1、零件冲孔加工时，治具只提供平面定位作用，冲孔位置靠手工和人眼识别；2、零件铆接时，需要用手工调整各铆接位置，而铆接治具本身不能定位铆接点等。四、具体实施确认项目明细③治具本身是否能够对相似件进行区分，是否能对零件加工时的方向进行识别，是否能对治具漏加工产品进行识别。Ⅰ如对相似件、左右件、前后件的区分；Ⅱ同一零件不同朝向的区分；Ⅲ半成品或工序未完成品的区分。治具确认中的建议项目：建议治具的设计制作尽量可对加工的部品进行方便实用的精度检查，如使用刻线检查部品的外线轮廓、使用定位拄对部品进行防错防漏检查、使用部品的形状特点识别相似件和左右件等。四、具体实施确认项目明细2、模具完成情况确认①满足量产条件的模具准备是否完成，过往指出的模具修正项目是否全部确认OK②模具的状态是否对应最新要求的规格变更号③是否设定模具的点检项目（针对模具本身，或通过制品确认模具），特别是针对模具上易磨损、曾做过烧焊处理、以及其它容易产生偏差的地方。如：④模具的具体责任人是否明确⑤是否有明确设备维修保养计划四、具体实施确认项目明细3、模具确认中容易出现的问题①由于要继续进行部品的精度改进、或对应最新的设计变更，需要对模具进行修改；②模具的状态不是对应最新要求的规格变更号——必须明确量确/量产中的临时对策，恒久模具修正的日程；③未设定模具的点检项目，或设定的点检项目不完备，特别是上面提到的针对模具上易磨损、曾做过烧焊处理、以及其他容易产生偏差的地方。如：注塑成型模的小滑块、冲压模的冲孔销、模具上烧悍过的部位、热成型模上各点的温度点检等。④有维修保养计划，但维修保养计划笼统、不详细，特别是对生产能力较紧张的模具要进行重点确认。四、具体实施确认项目明细4、检具、QA机器完成情况确认①满足量产条件的检具/QA机器准备是否完成，过往指出的修正项目是否全部确认OK②检具/QA机器的检出力是否反应实车要求。③是否设定检具/QA机器的点检项目，特别是针对检具上易磨损、以及容易产生偏差的地方如：定位销的松紧度、检查用的压块装配后的松紧度、各检查点的位置偏差等。④检具/QA机器的具体责任人是否明确⑤是否有明确的维修保养计划检具/机器确认中容易出现的问题①检具/QA机器上的某些位置检出力不能反应实车状况——明确修改方案和日程②没有设定检具/QA机器的点检项目，或没有明确的维修保养计划——必须与厂家明确具体的点检项目及维修保养计划。四、具体实施确认项目明细5、标准帐票类的确认标准帐票类的文件（PQCT、品质基准书、作业标准、过往缺陷、FMEA、FTA、批组管理、安全宣言等）应该在QAV前完成确认，若有问题，也应在QAV前确认解决好。QAV中：重点确认标准帐票类文件上的描述是否与工序现场相符合。标准帐票类确认中常见的问题①零件号、零件名（中文、英文）不是最新设变②文件描述笼统，抽象不具体：如：“确认外观良好”、“铆接无不良”、“作业时注意不要漏加工”、“确认无漏加工”等字眼，没有明确到具体的项目：正确的描述如：“确认表面无毛刺、无划痕、皮纹清晰”、“铆接高度达到1MM以上”、“作业时5粒白色胶钉装配要全，装配完后在每粒胶钉上用白笔打点确认”等。③一些加工参数没有明确具体的数值，或数值的描述不清楚，如：压力、温度、时间等都要明确到具体的范围；④标准类文件多是文字描述，没有图片指示；⑤一些表格没有使用最新版，延用以前的旧版表格。四、具体实施确认项目明细6、SPEC试验完成情况确认SPEC项目测试完成情况的确认应在QAV前确认完成，对照SPEC项目逐项确认，判定是否符合。SPEC测试确认中容易出现的问题①QAV时全现地品的SPEC测试还未完成，或试验结果还未出来——必须确认量产前可全部完成，并经广州TS技术科确认，若量产前不能完成，或试验结果NG，则必须作为重点课题进行报告，QAV2－5可判断NG;②SPEC测试可能出现项目遗漏的情况，必须进行逐项的重点确认；③SPEC测试的制品不是全量产现地化的条件下的制品；如：使用相同的模具在国外制作的制品；使用相同的涂装设备、涂装线喷涂国外模具的素材件等——SPEC测试的制品必须是全量产条件下相同的制品；四、具体实施确认项目明细7、人员安排、培训完成情况确认：人员安排、培训完成情况的确认应在QAV前将资料确认完成，QAV时现场确认人员安排、作业者培训的完成情况、熟悉度是否达到量产的要求，确认时从零件功能教育培训、作业标准培训、作业熟悉度的培训等几方面展开。人员安排、培训确认中容易出现的问题：①新机种刚投产时，由于初期产量较小，供应商招聘的人员及培训是针对量产初期的产量设定的；②QAVⅡ-5时，按照培训计划、人员的熟悉度培训还没完全完成——确认培训的日程、要求熟悉度的培训必须在量产前完成；③供应商常出现重视生产、加工作业的培训，容易忽略检查作业的培训，特别是对应一些对检查要求较高的项目，要进行重点确认。如：色差、异音、各种功能性的检查等。四、具体实施确认项目明细8、生产能力确认生产能力的确认在QAV前将资料确认完成，QAV时现场确认生产的节拍、人员的熟悉度、设备运转周期是否与报告的资料相符。生产能力确认中要重点确认的问题：①产能的计算是否充分考虑了设备的稼动率，是否已将换模时间、产品切换时间的损耗等因素计算在内；②瓶颈工序是否明确，工序中困难薄弱环节是否明确，是否以这些工序为主体来计算整体的生产能力；③生产能力的达成是否需要通过加班实现、如果是，作业者的加班负荷是否能承受；④生产能力的计算是否考虑了每个设备、工序的一次合格率；⑤是否考虑了二级供应商、原材料的生产能力。四、具体实施确认项目明细9、二三级供应商管理确认：①二三级供应商一般由各供应商进行确认，对于重点的二三级供应商，广州TS可根据判断和需要进行QAV确认；②二三级供应商的管理可根据零件的重要度、过往实绩、供应商自身品质水平等，由以及供应商选择管理的方法（现场确认或资料确认），但广州TS要对管理的方法进行判断。二三级供应商确认中容易出现的问题：①对一些小的二三级供应商没有进行管理确认，如：小垫片、橡胶条、海绵条、铁线等的供应商；②重点二三级供应商根据需要和判断，广州TS需进行QAV确认，或对二三级供应商提交的样件进行重点确认；③二三级供应商的品质、产能以及过往供货实绩、品质水品等项目要进行重点确认。四、具体实施确认项目明细10、物流安排、物流试验的确认：①物流的包装设定是否完成，包装设定方式是否对品质产生影响；②是否用量产条件下的物流包装方式进行了物流试验；③物流渠道是否选择好了，主物流渠道出现堵赛时是否有其他物流渠道，是否对每一条物流渠道都进行了物流试验；④是否设立中转仓，如果是，对应仓库零件的品质管理、先进先出管理、可追溯管理等如何进行；——以上项目在QAV前通过资料确认完成，现场确认具体的台车式样，包装方式、仓库先进先出管理、追溯管理的执行方法等。容易出现的问题：①包装设定影响产品品质，运输或存放过程容易造成外伤或变形；②物流运输未进行或进行不全面，备用物流渠道未进行试验；③物流台车、包装箱的准备不充足，没有考虑回收周转用的数量；④中转仓缺乏管理，常有混放发生，或完全委托物流公司管理，对中转仓的品质、先进先出、零件的可追溯性没有进行管理。四、具体实施确认项目明细11、现场工序确认①以PQCT为基础对工序现场、生产能力、工序能力、作业人员熟悉度等进行确认；②工序设定、作业者作业手法是否与PQCT/作业标准相符合；③设备、模具、检具、治具、QA机器是否按要求进行点检，点检记录是否具体、完全，是否按要求进行定期的维护保养，维护保养是否具体，完全（具体确认项目参照NO.1-4的各项进行仔细确认).④原材料、半成品的受入检查计划是否明确，是否按计划执行并保留记录，仓库是否按先进先出进行管理，从零件成品到各工序半成品、原材料等如何进行追溯；⑤现场工序、作业中是否有设定不合理的地方，是否有质量隐患；⑥对作业现场出现的变化点如何进行管理，零件如何去追溯；四、具体实施确认项目明细11、现场工序确认（续）⑦作业者的作业熟悉度是否达到量产要求，生产节拍是否与对应的生产能力相符合；⑧现场产品的品质如何进行确认，是否对工序中的首、中、末件的品质进行了确认，并保留了完整的检查记录；⑨工序保证能力指数确认；⑩工序中是否进行了防错、防漏等缺陷的防止措施，中间工序的品质确认是否设定并执行；⑾过往缺陷的再发防止对策是否已全部完成，且对策效果OK;⑿确认物流包装方式实物，是否在物流过程中或存放中造成质量隐患，或取放困难，这里要针对成品或半成品包装方式分别展开。⒀工序中的目视管理是否清晰，明了，简单易懂。四、具体实施确认项目明细11、现场工序确认（续）工序确认中容易出现的问题：①现场的具体工序设定、作业手法与PQCT、作业标准不相符；②现场的生产节拍、作业者熟悉度达不到相应的生产能力要求；③各点检记录或维修保养记录不具体，或没有实施；如：要求有数据记录的点检项目用“√”表示或“OK”表示④对半成品、原材料没有实施受入检查，仓库未按先进先出要求进行管理，从零件成品到原材料的追溯无法实施；⑤现场工序或作业方法通过观察，容易出现质量隐患；如：作业台的布置容易刮花零件；工序中成品与半成品界限不分明，半成品易流出。四、具体实施确认项目明细11、现场工序确认（续）工序确认中容易出现的问题：⑥工序设定中未对错、漏、混加工进行防止对策，特别对于装配子零件、紧固件多的零件要进行重点确认，常用防