SMA10薄层沥青砼施工方案

杭州湾大桥北岸接线第四合同段桥梁缺陷修复工程SMA-10薄层沥青砼桥面铺装层施工方案一、前提基础1、水泥混凝土桥面已施工完毕，并经监理工程师验收合格；2、同步碎石封层、SMA-10薄层沥青砼桥面铺装设备已经到场，沥青砼拌和楼处于正常使用状态，性能稳定，各种原材料已检合格，现场管理人员和施工人员已经到位，并经监理工程师及指挥部核查合格。3、已完成SMA-10薄层沥青砼的目标配合比设计和生产配合比设计，并经监理工程师及建设办审查合格。4、已组织了技术人员和相关施工人员认真学习并基本掌握了施工图纸和相关规范，同时进行了SMA-10薄层沥青砼技术交底和安全交底。我部已具备了同步碎石封层、SMA-10薄层沥青砼的开工条件。二、桥面概况1．本次施工桩号为海盐枢纽9号桥K1+475.82~K1+786.82全幅，长度311m，宽度11m。面层结构类型为改性沥青SMA-10薄层沥青混凝土。混合料摊铺前一天，施工同步碎石封层。2、施工工艺：混凝土桥面检查→撒布SBS改性乳化沥青和撒布碎石→同步碎石封层碾压→沥青混合料拌和→运输→摊铺→碾压→接缝处理→冷却后画标线三、同步碎石封层1、防水层施工前，应该检查桥面顶面浮浆是否清除，浮灰是否吹净、裂缝是否已处理完毕、表面是否干燥。2、在保证桥面表面洁净、裂缝已处理完毕后，用智能型沥青洒布车喷洒道路石油沥青，洒布行驶速度不宜过快，宜控制在2.5km/h之内。保证沥青洒布的均匀性和连续性，起步及终止时必须采取措施，避免喷量过多或过少，横向搭接处应挑战好宽度，避免搭接处喷量过多或漏洒现象，若局部过多或漏喷则应采用人工进行适当清除或补洒。沥青喷洒以横向不流淌、有一定的厚度和油膜均匀为标准，不得出现空白，缺边现场、热沥青洒布控制1.0-1.2kg/m2,热改性沥青洒布温度宜为180~185℃。如存在泛油现象，则必须进行返工处理。3、碎石的洒布是为了保护防水层的沥青膜免受临时交通的破坏，同时也为下步工艺提供很好的施工平台。4、防水层结束后，防水层在未干时严禁车辆、行人通行。5、沥青砼摊铺时车辆严禁急刹、调头。四、沥青混合料拌和（一）拌和楼的拌和方式SMA-10混合料的拌和采用德基DG-2000型沥青砼拌和楼。该拌和楼共有四个冷料仓。而SMA-10混合料碎石规格只有3种，因此选用三个料仓。每个冷料仓分别选定固定开口，驱动电机由变频器调速，变频器直接与电机联接，根据生产配合比的用料量来控制冷喂料的比例，输入电脑模拟量后，通过单仓转速比的设定，确保各料仓材料用量比例，在保证冷料比例不变的情况下，通过调整统一转速保证材料进料量以调节拌合楼产量。1、生产前，检查拌和楼及其附属设备是否正常。重点检查：（1）纤维、沥青添加装置是否正常工作及计量是否准确；（2）震动筛网面有无阻塞及破损；（3）检查导热油装置和沥青温度；（4）各料仓斗门位置、开关、料位指示。2、检查各原材料是否合格，重点检查：（1）沥青是否离析、分层；（2）纤维、沥青和矿粉是否受潮、结团；（3）各档集料的级配是否稳定。3、检查结束合格后方可启动拌和楼空转，巡视人员检查有无异常情况，将结果及时反馈给拌和楼操作人员。4、严格按照试验室提供的当天生产配合比配料通知单进行生产，如有异常情况及时反馈给试验室。沥青拌和楼每锅的理论产量为2吨/锅，为确保混合料拌和质量，我部实际控制2吨/锅，冷料仓上料速度按100t/h控制，采用1台装载机上料。5、关键生产参数：SBS改性沥青加热温度控制在170℃左右，范围160-175℃；集料加热温度控制在195℃左右，范围190-200℃。SMA-13出料温度控制在180℃左右，范围170-185℃；干拌时间20s，湿拌时间45s。6、为保证纤维掺量准确，采用纤维打散计量称重投料机投放，操作显示和打印系统可以任意设定出料量并显示每次出料量，可以把每次出料量及相应时间进行连续输出。纤维投放人员注意观察纤维投放情况，并检查纤维投放机打印记录。如每次打印量出现0kg等异常情况，及时汇报给拌和楼操作人员。7、沥青的添加：装载机将仓库内沥青搬运至拌和楼下面场地搭设的平台，每袋人工磨碎后装入铁桶，通过电动葫芦吊装至拌和楼主楼中部沥青添加装置的投放口，为保证沥青掺量准确，添加沥青前，沥青添加数量根据每锅沥青混合料的拌和数量计算确定，沥青的标准投放时机在每锅混合料集料下料称重时进行，采用拌和楼自动称量系统计量。8、内场人员注意观察出料情况，如出现料温过高或过低、纤维分散不均匀、花白料、混合料过油或过干，及时反馈给拌和楼操作人员，并立即进行调整。9、质量控制措施：1）温度控制由于近段时间天气气温较低，我部计划在沥青混合料中掺入适量温拌剂，使沥青混合料对温度的敏感性降低。2）冷料仓进料控制冷料仓进料应避免上料时出现干湿料混装现象。在进料过程中要控制好装载机的车速，杜绝开飞车，每铲料要控制好装料量，防止装料过满，撒落在地。冷料仓加料时也不应过满，防止串料。3）纤维添加控制纤维添加设备操作台要做好防雨措施；试验室每5天检测一次纤维含水量（控制在5％以内）。在施工过程中，注意查看纤维装置投放量打印记录；每日施工后，采用总量法核实纤维掺量。拌和楼应定期做好纤维添加设备的维护保养和计量标定工作，确保设备的稳定性和添加量的准确性。4）沥青添加控制沥青添加是SMA-10的关键项目，首先是控制沥青的磨碎质量，确保投放的沥青不结团；其次是控制沥青的添加量和添加进度。沥青进料口投放数量由于与拌和楼相连的电脑自动精确计量控制。五、沥青混合料运输（一）运输前准备工作施工前，驾驶员检查车况，确保正常使用。在侧板和底板均涂防粘薄层混合液。再次装新料时，司机应重新检查厢体，必须全部清除残留的沥青混合料。（二）装料运输车装料时，混合料从拌和楼装卸到运输车时容易产生离析。在拌和站向运料车卸料的过程中，料车指挥员指挥运输车前后移动，每卸一次混合料，汽车挪动一下位置，分几堆均匀装料以减少沥青混合料的离析。（三）保温措施施工时气温较低，同时桥面风大，温度散失快，同时施工现场离拌和厂有一定的距离，更增加了温度的损失。为了降低沥青混合料运输过程中温度的散失，我部运料车在运输过程中要加盖双层保温防尘的蓬布以及棉被覆盖运料车上。装料结束后，立即用棉被和油布覆盖，并派专人进行检查和测试出场温度。（四）运力保证为保证外场施工的连续性，考虑到本次桥面沥青砼施工数量共计约280吨，为防止由于中途施工时出现等料摊铺等情况发生，我部计划待全部沥青混合料到场后开始摊铺。每个运料车装50吨左右，故我部计划投入6辆运输车。（五）到场温度检测沥青混合料运输车到达施工现场后，专人逐车检测沥青到场温度，沥青混合料到场温度控制在170℃以上，最低不能低于160℃，检测合格后再由运输车指挥员验收料单和指挥运输车倒车，最后进行摊铺。六、沥青混合料摊铺（一）准备工作1、松铺厚度SMA-10薄层采用厚度控制，压实厚度按照设计要求为3cm，由于工程数量少，因此根据以往施工经验，松铺系数采用1.22，即松铺厚度定为3.66cm。2、机械准备施工前，对机械设备进行检查，主要包括：（1）摊铺机工作装置及其调节机构检查，如刮板输料器、料斗闸门、螺旋分料器等。（2）对摊铺机动力及传力系统检查，使发动机运转、离合器和传动系统等工作正常。（二）摊铺1、摊铺机准备（1）熨平板加热。熨平板加热温度不低于100℃。开始施工后或临时停工再工作时，均应对熨平板预热，注意掌握好预热时间。（2）预热后的熨平板在工作时若出现铺筑面有少量沥青胶浆且有拉沟时，表明熨平板已经过热，需要对其冷却一段时间再进行摊铺。（3）在连续摊铺过程中，当熨平板已经充分受热后，可暂停对其加热。2、摊铺机就位及起步方案（1）做好摊铺机启动前检查，准备启动。（2）摊铺机启动后检查所有液压系统、调试自动调平系统是否灵活可靠。（3）提起熨平板使夯锤空振，看是否与熨平板粘连。若粘连，应在夯锤不振时对其加热，直到脱开为止。（4）按计划摊铺厚度在熨平板底部垫好3~4根1m长木板，宽度不低于5cm。（5）检查摊铺宽度是否达标。（6）检查油缸标尺所示的高度是否与摊铺厚度相符合，如有差异，再调整至合格。（7）将纵向、横向传感器电源接好，按照摊铺厚度或标尺所示位置将指示灯调至“0”位置。（8）摊铺速度控制在2m/min左右。（9）摊铺过程中注意检查摊铺厚度、横坡是否符合要求，若不符合应及时调整。3、摊铺作业采用两台维特根摊铺机成梯队作业，单侧全断面联合摊铺，保证施工过程中不留纵向施工冷接缝。两台摊铺机前后错开10m左右同步摊铺。摊铺机以松铺厚度为依据，采用非接触式平衡梁自动找平方式控制摊铺厚度。摊铺机初起前20米采用1.5m/min速度摊铺，当运行到正常后，速度调整到2m/min左右的正常速度。现场由运输车指挥员指挥运料车徐徐倒车。运料车在摊铺机前10-30cm时停车，不得撞击摊铺机，让摊铺机推动料车前进，按指令缓缓起斗卸料（分2~3次起斗）。前一辆车倾料完成后，后一辆马上跟上。避免出现停机等料现象。每辆运输车卸完料后，要先将车斗放平后再驶离摊铺机，防止撒料。车箱中未能完全卸完的混合料，不得倾倒在桥面上，应在内场清理干净4、防离析措施在铺筑过程中，使摊铺机的刮板输料器和螺旋布料器两者密切配合，速度均匀，保持熨平板前的混合料高度高于螺旋布料器的轴心（一般在螺旋布料器的2/3以上）。摊铺机在易离析的部位适当改装，如刮料板尾部采用倒三角钢板焊接，螺旋布料器叶片在支撑处应进行反装，摊铺机螺旋布料器前挡板下加钢板挡板。5、其他注意事项1)螺旋旋转要均匀稳定，不要忽转忽停，否则会引起摊铺厚度的变化，造成混合料离析影响平整度。同时在摊铺过程中尽量减少摊铺机收斗的频率减少混合料离析。经常性检查慰平板受热后是否为一直线，避免出现横坡不顺直。2）机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏，一般不需人工进行整修，特殊情况下，如局部离析，则在现场施工员指导下，用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。3）铺筑过程中两台摊铺机应调整好熨平板的振捣和夯锤压实装置同样适宜的振动频率和振幅。考虑到桥面上风速大，降温速度快，为了提高铺装层混合料的初始压实度，熨平板的振捣频率为3.5Hz，夯锤振幅4mm。两台摊铺机应有尽可能一致的初始压实度，熨平板初始仰角要仔细进行调整，以保证路面平整度。4）要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热拌料时，下一辆运料车即开始卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。尽量摊铺机不拢料，以减小面层离析。5)摊铺机工作完毕后，夯锤应空振3min以上，将夹在夯锤缝隙中的混合料清清除。同时用人工清除粘附在螺旋、熨平板、档板上的沥青混凝土，然后在夯锤部分喷洒柴油，防止夯锤与熨平板的粘结，影响下次施工。清理时应在摊铺机下垫好油布，防止污染路面。七、沥青混合料压实方案（一）碾压准备共投入2台双钢轮振动压路机，施工前检查压路机状况。轮胎压路碾压前，在轮胎上涂色拉油。施工后压路机钢轮上涂植物油防锈，整齐停放在指定位置。（二）压实工艺SMA-10混合料碾压分初压、复压、终压三个阶段，设置三阶段标志。碾压遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则。具体的碾压方式及碾压工艺如下：初压采用双钢轮振动压路机去静回振1遍；复压先用双钢轮振动压路机振压5遍；复压后紧接着进行终压，终压采用双钢轮振动压路机静压2遍。表7.1SMA-13混合料碾压方案一碾压阶段碾压设备碾压方式碾压遍数碾压速度碾压温度初压双钢轮振动压路机去静回振1遍2-3km/h不低于150复压双钢轮振动压路机去振回振5遍3-5km/h不低于130终压双钢轮振动压路机静压1遍3-6km/h不低于90到场温度不低于165℃，摊铺温度不低于160℃，初压温度不低于150℃，复压温度不低于130℃。为了确保压实度，双钢轮振动压路机振动频率采用高频，振动幅度采用低幅档内3-4档，以增加压实功。为了控制碾压速度，压路机应在档位位置加装限速装置。（三）注意事项1、压实时，注意进行错轮碾压，每次碾压错轮1/3。