PFMEA-05D

FMEA--潜在失效模式及后果分析课程大纲第一章FMEA概述第二章FMEA基础知识第三章设计FMEA(简)第四章过程FMEA第五章控制计划图1图2图3图4引子M操作者M材料M方法M测量E环境M设备错误损坏不合格疏忽遗忘分心错误的零件经验不足作业指导书不完善缺少培训未执行标准分辨率校准重复性线性偏倚震动温度湿度照明加工困难缺少维护保养精度及过程能力不当调整错误是如何发生的？错误是如何发生的？错误是如何发生的？错误是如何发生的？错误归类作物原因人遗忘、理解、新手、故意、疏忽、迟钝方法缺乏标准设备意外错误的第一因素是：？99%实用意义每小时丢失20,000个邮件每星期5,000个不正确的外科手术每天2个错误起飞每年200,000个错误药方每人1年中有32000次错误的心跳每天有50个新生婴儿被医生意外跌落99%的意义？一辆汽车有多少零部件？10第一章FMEA概述生活的现象--默菲定律默菲定律：如果你担心某种情况发生，那么它就更有可能发生！另一说法：事情如果有变坏的可能，不管这种可能性有多小，它总会发生那么，在产品制造之前我们都担心一些什么呢？“早知道……就不会”早知道作好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输配设计就不会造成美国等国的大停电早知道不滥砍滥伐就不会造成泥石流早知道作好桥梁设计就不会造成重庆彩虹大桥倒塌有些早知道是必需的！有些就不会是不允许发生的核电厂、火箭、卫星、飞机、汽车召回事件……有效运用FMEA可减少事后追悔什么是FMEA“我先……所以没有”我先看了气象预报所以没有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以没有影响飞机安全我先设计电脑放火墙所以没有被骇客入侵我先去教学做个祷告所以没有赶上MH370有些我先是必需的！有些所以没有是可预期避免的核电厂、火箭、卫星、飞机、汽车召回事件……有效运用FMEA可强化事先预防什么是FMEA失效的定义FMEA的起源与发展20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA，主要用于飞机制造业和发动机故障评估，取得很好的实效；美国航空及太空署（NASA）实施阿波罗登月计划时，在合同中明确要求实施FMEA；七十年代--1972年，美国福特汽车公司受到美国太空总署许可正式在汽车行业使用FMEA；现在国际化标准，已经进入一般性工业，如：电子，医药，计算机等。DFMEA——对设计输出评估，识别和消除产品及每一零部件的设计缺陷。PFMEA——对工艺流程的评估，识别和消除制造/服务过程中每一环节的潜在隐患。SFMEA——对产品开发、过程策划综合评估，通过系统、子系统不同层次展开，自上而下逐级分析，更注重整体性、逻辑性。FMEA的类型100:110:11:1产品设计工艺过程设计生产改进产品回报率低显现率/效益高显现率/效益时间500:1概念设计100:110:11:1产品设计工艺过程设计生产改进产品回报率低显现率/效益高显现率/效益时间500:1概念设计各阶段的效益FMEA做不好的原因缺乏高层管理者的支持；没有真正的专业人士的参与；没有采用多方论证的方式；没有投入足够的人力和时间；FMEA推动者缺乏组织协调能力；FMEA的编写者文字表达能力和逻辑思维能力欠缺；FMEA的参与者不愿奉献自己的知识；没有完全掌握FMEA的基本方法。FMEA的目的FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：帮助预防问题发生识别和分析风险确定关键特性与重要特性持续改进将全部过程形成文件FMEA的应用第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发和开发过程确定和纠正措施样件制作试生产批量生产DFMEAPFMEAMSAMSASPCSPCPPAP（Ppk≧1.67)（Cpk≧1.33）样件CP试生产CP生产CPFMEA与TS关系概念初始设计产品加工图纸工装制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA在设计概念形成之时开始，完成时间在产品加工图样完工之前。PFMEA在可行性阶段或之前进行，完成时间早于生产工装、设备或采购准备之前。FMEA的时间顺序PFMEA什么是PFMEAPFMEA是一个动态（living）文件：在可行性阶段或之前就应该启动；应早于生产工装的制作；从单个零件到总成的所有生产操作都应考虑；应包含工厂内所有可能影响制造和装配作业的过程如：装货、收货、材料搬运、储存、标识等。PFMEA中常见的问题未体现多方论证方式；未体现动态文件的特点，FMEA很长时间都没有修订过；过程编号及过程名称与过程流程图不符；没有对每一个过程进行分析；潜在失效模式识别不完整；将潜在失效的起因/机理当做失效模式；潜在失效的后果识别不完整或不具体；对同一失效模式的多个失效后果分开进行严重度评分；严重度评分与失效后果的描述不一致；未识别标识特殊特性；PFMEA的前提产品设计可满足设计意图由设计弱点导致的失效模式可能在PFMEA中，但相关后果和控制已在DFMEA中机器和设备满足其设计意图零件/材料是合格的可考虑历史纪录团队方式PFMEA由多方论证小组开发和维护，该小组一般由责任工程师领导；小组负责人在PFMEA的开发初期从各有关部门挑选成员，包括但不限于：设计、装配、生产、质量、采购、服务、供应商等；PFMEA应该成为促进各相关部门交流的催化剂，从而提升团队合作精神。PFMEA的输入过程流程图DFMEA图纸和设计记录过程清单特性矩阵图内部和外部发生的不合格质量和可靠性历史其它类似产品信息，如：FTT（FirstTimeThrough）、PPM、Cpk特性矩阵图示例硬度★FC、FMEA和CP关系FMEA的逻辑过程及功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理频度数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数RPN功能、特征或要求会有什么问题•无功能•部分功能•功能过强•功能降级•功能间歇•非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么•设计更改•过程更改•特殊控制•采用新程序或指南的更改跟踪•评审•确认•控制计划过程流程图什么是过程流程图是对过程的流程及其相互联系的直观说明。其通过一系列的步骤、活动和判断，为具体的客户将输入转化为最终输出常用符号过程流程图过程流程图的步骤Step1•确定参与人员Step2•选择过程Step3•SIPOC区分边界Step4•头脑风暴确定步骤Step5•明确步骤关系Step6•确定控制点过程流程图谁来做？由一组与过程有密切联系的人员做流程图3-5名成员组成小组&组长包括：过程具体操作者、文件管理者、对过程熟悉的其他人员分解过程主过程宏观过程微观过程附属过程……过程流程图SIPOC图的目的是确定项目的流程边界(Process)，以及要解决的问题(Output)以及解决问题时要关注的方面（Input）输入Input供应商Supplier输出Output过程Process客户Customer项目的Y及相关联的Y应该包含在这里。都应该是可以量化的指标项目关注的流程起点和终点及重要流程。通常是相关流程的人员，设备，测量仪器，作业方法，原材料等。过程流程图防焊前处理丝网印刷预烤显影UV固化曝光前处理+压膜曝光2.0干膜显影镀化金前处理化金或镀金去膜后烤创建过程流程图流程图应当识别每一工序的产品/过程特性；应包含来自相应DFMEA中所识别的产品信息；编制PFMEA所依据的流程图应有一份副本和PFMEA放在一起。10206050304030.130.530.430.330.230.6流程图示例流程图示例案例练习请学员绘制一份自己熟悉产品的过程流程图。小组讨论小组演讲讲师评论PFMEA－过程步骤填入被分析的过程或工序（如一个编号和名称：10车、20钻、30攻丝、40装配等；）该内容必需与过程流程图保持完全一致以便追溯并建立与其它文件（控制计划、作业指导书）之间的联系；返工返修工序也应该包含在内。PFMEA－过程功能过程功能描述操作的目的或意图；建议进行风险分析以便将过程编号用于那些增值或对产品有负面影响的过程步骤；如果一个过程有多项功能则应分开描述，以便更好地识别相应的失效模式。PFMEA－要求要求是指为满足设计意图或其它顾客要求的过程输入；（理解－－此当下过程的输出、下游过程的输入）如果针对同一项功能有不同的要求，则应和相应的失效模式一起分开描述以便分析。过程FMEA示例预防探测度D7人工插入喷头不够深入无8每小时或每班进行一次目测检查，察看喷膜厚度（深度仪）和范围5280给喷蜡器加装深度限位使喷蜡自动化制造工程部98/10/15增加限位器，在线上检查喷机725707喷头堵塞。黏度太高。温度太低。压力太低在开始和停机后试验喷雾形状，按照预防维护程序清洗喷头5每小时或每班进行一次目测检查，察看喷膜厚度（深度仪）和范围5175对黏度、温度和压力进行试验设计（DOE）制造工程部98/10/25确定温度和压力限值，安装了限值控制器，控制图显示构成受控CPk=1.8571535责任和目标完成日期编制人：XXX工程师-总装厂FMEA日期（编制）：xx/03/22（修订）xx/07/14建议措施项目：左前门/H8HX-0000-A过程责任：车身工程部关键日期：xx年03/01FMEA编号：1450Op70车门内部人工涂蜡。为覆盖车门内侧，车门下层表面涂以规定厚度的蜡规定表面涂蜡不足车门寿命降低，导致。因漆面长期生锈，使顾客对外观不满。使车门内附件功能降低级别严重度S现行过程控制ORPNDRPN潜在失效的起因/机理潜在失效模式及后果分析（PFMEA）核心小组：车型年/车辆类型：/狮牌4门/旅行车过程步骤/功能/要求潜在失效模式潜在失效的后果共3页第1页措施结果频度O探测采取的措施S潜在失效模式及后果分析（PFMEA）Op70车门内部人工涂蜡。为覆盖车门内侧，车门下层表面涂以规定厚度的蜡规定表面涂蜡不足过程步骤/功能/要求潜在失效模式一个功能对应一个要求潜在失效模式潜在失效模式是指过程可能不能满足过程要求（包括设计意图）的方式；一般假定采购的零件或材料是合格的，除非以前的统计数据显示进货产品有质量问题；小组还应假定产品设计是正确的，如果确实发现与过程有关的产品设计问题，应将其提交产品设计小组进行解决；假设失效模式可能发生但不一定肯定发生；失效模式应用专业术语描述。过程失效模式的两种类型Ⅰ类：不能完成规定的功能无功能、部分功能、间歇功能。如：零件超差，错装。Ⅱ类：产生了非期望功能如：加工过程使操作者或机器受到伤害、损坏，产生有害气体、过大的噪声、振动，过高的温度、粉尘、刺眼的光线等等。在考虑过程潜在失效模式时，经常使用“零件为什么会被拒收？”的思考方法。例一：焊接过程零件被拒收可能因为“焊不透”、“焊穿”、“焊接后零件变形”，等等例二：一个箱体与箱盖装配后被拒收的潜在原因是：“不密封”、“漏装零件”、“未注润滑剂”，等。对于试验、检验过程两种可能的失效模式：•接受不合格的零件•拒收合格的零件即：生产者风险（α）和消费者风险（β）考虑失效模式的方法参考IEC81248评价点类型说明故障模式故障性质机械故障模式有机械性能变化发生的故障模式变形、破损、磨耗、瑕疵、脱落、堵塞、泄漏电气、电磁故障模式有电气、电磁性能变化发生的故障模式短路、漂移、R值变动化学故障模式有化学性能变化发生的故障模式腐蚀、变质、酸化、溶解、热化、烧损、爆炸故障发生部位物体自身故障模式对象物自身带有的固有故障模式破损、磨损、打碎、变形、短路、折损、折断物体间的故障模式对象物中邻接物体间发生的故障模式脱落、卡住、接触、反向悬挂故障发生状况初期不良故障模式设计品质问题，制造品质散布较大的情况发生的故障模式尺寸不对、外观不良、初期应力过大通常的劣化故障模式由于长时间使用和环境作用而发生