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新产品导入1新产品导入培训教材编制/主讲：王喜春2015/9/5新产品导入2第一篇新产品导入三阶段2015/9/5新产品导入3目录样品制作试生产批量生产控制计划特殊特性过程能力PE在各个阶段的职责2015/9/5新产品导入4样品制作阶段样机评审工程图样S/C特殊特性确定控制计划材料清单（BOM）生产条件的策划2015/9/5新产品导入5样机评审样机均应被评审以：保证产品或服务符合所要求的规格和报告数据保证对产品/过程特殊特性给予了特别的关注使用数据和经验以建立初始过程参数和包装要求针对任何相关问题、变异和成本影响与顾客进行沟通PE工程师及生产相关人员了解设计可实现性的最佳时机PE工程师之关注点：设计、概念、功能和对制造变异的敏感度、制造/装配过程、尺寸公差、性能要求、零件数量、过程调整、材料处理2015/9/5新产品导入6工程图样工程图样（设计加工图纸）：工程图样应包括控制计划上确定的特殊(政府规定和安全性能)特性.当没有工程图样时,PE人员应就控制图样进行评审确定哪些特性影响装配、功能、寿命和政府规定的安全要求。工程图样应被评审是否具有足够的信息以对每个零件进行全尺寸检查。应能清楚地标识控制或基准/定位面，以便能为整个控制过程设计合适的测量工具和设备。应评价尺寸的可行性，并与制造工业和测量标准保持一致。2015/9/5新产品导入7特殊特性特殊特性：研发技术人员应根据产品的性、经验数据、顾客的信息与要求关注制定产品的特殊特性明细表，以期在产品实现过程中加强控制。特殊特性来源以下：1）基于顾客需要和期望分析的产品设想；2）可靠性目标/要求的确定；3）从预期的制造过程中确定的特殊过程特性；4）类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。PE工程师应了解特殊特性清单，并给予适当的补充，设想过程中控制的方法。2015/9/5新产品导入8控制计划控制计划是控制零件与过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个阶段：样件：在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述；生产：在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。2015/9/5新产品导入9材料清单PE人员应清楚材料清单以：清楚产品的实现所依赖的材料明细材料的规格、性能、材质是否变化特殊特性应用在材料上的控制不同材料在生产线上的预测与其它机种的对比预防错误的发生2015/9/5新产品导入10生产条件的策划为支持产品实现必须的5M1E：设备的准备：PE人员应策划并订购相应的生产设备、工具及辅助用具；方法的准备：PE人员应与研发人员一起就产品的实现方法及操作标准进行策划，并参考以前类似的经验编制QC工程表、作业指导书等；测试系统的准备：与品质保证人员一起共同对产品的过程实现性进行策划并设计测试仪器与系统；操作环境的策划：PE应就产品的特性对生产车间进行策划：照明、温湿度、静电、防尘度等进行测试与准备；人员的准备：PE人员应就产品的实现难度及特性值，充分掌握实现产品所需具备的人员技能、工艺要求并对人员进行相应的培训；材料的准备：对于物料清单中的新规物料，PE应作为材料装配与生产的技术力量，参与对供应商现场的评估、材料的测试与考核工作。2015/9/5新产品导入11试生产阶段过程流程图（FlowChart）过程指导书初始过程能力研究（CpK）包装评价（Package）生产件的批准2015/9/5新产品导入12过程流程图过程流程图：系统地提出了现有的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人员变化的原因。PE工程师应对过程流程图进行分析，特别关注特殊特性的产生工位与控制检查工位，及其检查频度与方法，并列出特殊特性与制造工位的关系矩阵图。PE人同应根据相应的特殊特性与过程流程图确定场地平面布置图，确定检测点的可接受性、控制图的位置布局、仪器仪表的应用、中间维修站与不合格材料的贮存区，并且所有的材料流程图应与过程流程图相一致。2015/9/5新产品导入13过程指导书PE人员在产品试生产阶段应制定或获得以下过程指导书：失效模式及后果分析（FMEA）；//控制计划；工程图样、性能规范、材料规范、检验标准、行业标准；过程流程图；//场地平面布置图；特性矩阵图；//包装标准；过程参数；//生产者对过程和产品的专业技能与知识；搬运要求；//过程的操作者2015/9/5新产品导入14初始过程能力PE工程师应对即将投入试生产的产品制定或获得一份初始过程能力计划，对特殊特性加以控制。常用方法是直方图、控制图。2015/9/5新产品导入15包装评价一般由多功能小组或研发中心设计并开发单个的产品包装，其包装要求应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变；PE工程师应对包装进行试验，并依据相应的试验标准，给同试验结果与报告。所有的试装运（可行的情况下）和试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤和在不利环境下受到保护，顾客规定的包装不排除公司内部对包装方法的评价；2015/9/5新产品导入16生产件批准生产件在试产过程中必须获得批准，以保证由正式生产工装和过程制造出来的产品是符合技术要求与性能要求的；生产件批准方法：供应商现场考核、材料样品试验、参与产品试产并验证、供应商谈判以期量产时产品质量的确保。批准参与部门：研发技术部门//工程部门//品质保证部门等相关人员（PE是生产件批准的不可缺少的成员之一）2015/9/5新产品导入17批量生产阶段过程能力顾客满意2015/9/5新产品导入18过程能力过程能力的研究是用来评价生产过程的变差大小；控制图、直方图或其它统计技术应用于识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差；要做到持续改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要解其普通原因并寻找减少这些变差源由的途径。为提出并评审包括价格、时间进度和预期效果在内的改善方案。2015/9/5新产品导入19过程能力计算2015/9/5新产品导入20顾客满意产品与服务的策划及试产所显示的过程能力并不能持续地保证顾客满意，所以量产阶段才是显示PE工程师的工作业绩与有效性的最好时机；如何保证产品与生产过程的最顺畅、质量最完备、交货期最准确、作业员最熟练等一系列的效果均需要PE工程师去完成。此阶段的纠正与预防措施及不断地解决问题与持续改进均是PE工程师带给公司与顾客的最好回报。量产阶段的维持向上是每一个PE人员的最神圣最愉快的经历。2015/9/5新产品导入21第二篇标准化管理2015/9/5新产品导入22目录PDCA与SDCA标准的主要特征产品标准化工艺标准化工时标准化生产线平衡2015/9/5新产品导入23PDCA与SDCAPDCA改进计划查核改进执行计划→执行→查核→改进SDCA改进标准化查核处置执行标准化→执行→查核→处置2015/9/5新产品导入24维持和改进标准SDCAPDCASDCAPDCA时间改进2015/9/5新产品导入25标准的主要特征代表最好、最容易与最安全的工作方法提供了一个保存技巧和专业技术的最佳方法提供了一个衡量绩效的方法提供维持及改善的基础作为目标及训练目的建立成为稽查或论断的基础防止错误再发生及变异最小化的方法无需担忧熟练工人离开后没办法工作2015/9/5新产品导入26产品标准化材料标准工程规范标准样件结构标准零件标准2015/9/5新产品导入27工艺标准化工艺流程工位加工测试方法现场布置2015/9/5新产品导入28工时标准化标准时间在对此项工作熟练的作业者，在良好的作业条件下，按照标准的作业方法和作业条件，以在精神和肉体方面都不勉强的前提下用一定的作业速度完成一个周期或一个单位的指定作业所必需的时间。1）标准作业条件2）标准作业方法3）标准作业能力4）标准作业速度2015/9/5新产品导入29工时标准化的目的是所有工作计划的基础是作为检验工作成果的一个标准尺度可用于估计成本价可作为作业指导不能将过去的成绩作为基础的标准工时，否则就把损失掩盖了。2015/9/5新产品导入30标准时间的构成标准时间=正规作业时间+宽裕作业时间=正规作业时间X（1+宽裕系数）宽裕时间是对生理的要求，疲劳恢复的时间，随机发生的不定期作业及现场管理所必要的间接作业的时间合计之后，对应平均每个单位的正规作业时间再计算而成的时间2015/9/5新产品导入31标准时间的构成标准时间正规作业时间宽裕时间主作业时间开始、结束、准备、整理时间生理需要时间疲劳宽裕时间作业宽裕时间其它宽裕时间主体作业时间伴随作业时间2015/9/5新产品导入32正规作业时间计算统计法：a经验估计法b实绩资料法时间观测法：c使用秒表法d随机抽样法eVTR合成法：fpts（既定时间标准法）g标准时间资料法2015/9/5新产品导入33经验估计法由具有丰富经验的人根据加工物或其图纸决定作业条件及时间的方法多使用于诸如个别定货生产周期时间较长，重复性较少的企业估计时间因人而异，因此缺乏客观性2015/9/5新产品导入34实际资料法整理应用过去的实际时间的方法实际资料的收集、统计、整理耗费时间实际时间中有可能包含很多损失，因此很难说是真正意义是的标准时间2015/9/5新产品导入35使用秒表法用秒表直接地连续测定作业，把整理后的测定时间作为标准时间，既简单又可适用手任何作业，因此普及面很广把测定时间变换成基准时间需要评估，但评估时不免带有观测者的主观性，因此稍欠缺客观性如果没有进行作业，就无法设定标准时间，因此不可以须事前设定2015/9/5新产品导入36工作抽样法以运行分析的数据为基础，根据各要素作业的发生比率，期间投入的工时数和产量的关系决定时间的方法主要针对作业方法，作业条件等不确定的作业，周期时间长的作业来设定时间需要评估2015/9/5新产品导入37PTS对于作业者进行的每个动作以按照时间值的变动因素而设定的“动作时间表”来估计时间的方法这些时间值是以某基准速度为前提而设定，因此不需要评估，无测定者主观性作业者即使不进行作业，如果知道其作业工程及作业条件，可以事前设定最适合的方法，并以此为基础设定标准时间适用于周期短，重复性较高的作业2015/9/5新产品导入38标准时间资料法是指按照PTS所测的时间资料，按照要素作业分类，把各变动因素整理及分类后成为企业里独自的时间资料。如果有使用手册，谁都可以在短时间内进行时间设定有必要定期进行时间资料的维护2015/9/5新产品导入39设定宽裕系数所谓宽裕是对作业时必不可少的延迟进行的补偿，制定标准时，要包含必要的延迟。宽裕系数的设定：疲劳宽裕：作业环境及条件，根据热、冷、照明、气体、粉尘、噪声、振动、湿气等程度根据作业姿势，座姿、立姿等姿势不平衡的程度根据精神的努力，检查、点检等精神紧张的程度根据肉体的努力，重力、作业位置等肉体努力程度作业宽裕：根据管理，作业特性，有必要，但不正规的作业发生的程度现场宽裕：根据管理上的要求：管理监督者的方针2015/9/5新产品导入40生产线平衡生产线平衡：几个人分担一个工作，用一定的速度以先后顺序使物品流动的方式叫做“流水线生产方式”。在这种方式中因分配在各个工位的工作量的差异以及作业者能力的差异而产生“作业者等待工作”、“堆积的产生”等浪费现象出现。生产线平衡效率==各工位正规则作业时间合计——————————————最大时间工位的作业时间X工位数2015/9/5新产品导入41生产线平衡分析步骤让作业者用普通的速度作业，然后用秒表测定三至十次。画出节拍时间图（节拍时间：各个工位完成单位定量的正规生产时间）。探讨生产线平衡：A瓶颈工位：最大时间工位，需对要素作业的改善进行检讨，前后工位的分配合理性进行探讨。B为了减少节拍时间图的起伏，进行要素作业的重组（均衡化）C重