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前言縮水成品黏模(脫模因難)澆道黏模成品內有氣孔銀紋̖､氣瘡毛邊､彼鋒成品短射結合線塑膠制品不良原因之判定及處理方法成品表面光澤不良黑紋流紋開模時或頂出時成品破裂燒焦表面剝離噴痕白化操作前題及注意事項架模調機操作程序注意事項1檢查模具是否有異常,吊起模具.模具組裝錯誤一定會損壞模具.2按下調模鍵減漫速度,易架模3對準進料口中心,呈現圓孔未呈現圓孔造成漏料4銷緊模具模具會掉落,增加工作危險5按下細調模或粗調模,進與退並把低壓位置向前移高壓調至90bar,逼模至壓力表升至50~80bar高壓表升至50bar,射出壓力將造成模具不能完全閉合.6把高壓壓力歸零,在開關模便可得知低壓保護位置,當得知位置,當得知位置可大於1~2mm.生產中模具會熱漲冷縮,所以要大於實際值.7低壓保護時間,開始關模至碰到高壓行程加0.2秒.加進機臺行程誤差值.8把高壓壓力調至80~100bar不易起合模面,毛邊.9頂針回位,位置規至1mm~2mm.頂針未回位,關模傷及模具.10(1)頂出時出要由短到長(2)調到超出模面1mm.(1)一次頂出太長會造成頂針彎曲.(2)能使得成品掉落不易壓回.11調射出壓力與時間要由小到大.(1)射太飽頂針彎曲(2)粘模.(3)斷pin(4)卡模.12第一次試模之新模具要噴離形濟.預防成品粘模前言:塑膠成形產品,原則上都是依據標準規格要求製造.但無論如何它的變化仍是相當廣泛的.有時當生產很順利進行時會突然產生縮水變形,有裂痕,銀紋,或其它缺陷等無法接受的產品.在生產時就要從成品所發生問題,來了解判斷問題所在,這是一种專門性的技術及經驗的累積.如果我們把成品上的缺失,涵蓋在四個主要因素當中,那就是原料､模具､成型機及成型條件.有時變更操作､模具､機器方面稍做調整,以及過濾所使用的原料,就可以解決問題所在.本章就逐一列舉成品可能發生的問題,並加以探討解決之道.射出成型條件對成品物性的影響,大致可從幾方面來考慮:(1)原料(2)成形機(3)模具設計(4)成形條件原料模具設計剛性耐衝擊性強韌性耐熱變形性耐藥品性結晶化度流動化熱安全性耐定性模腔形狀注口形狀模具材質模具溫度成形品物性成形機可塑化容量可塑化方式銷模力射出壓力成形條件料管溫度(樹脂溫度)冷卻時間(模具溫度)螺桿轉速射出條件成品缺失四大因素塑膠品在表面的凹陷,空洞都稱為[縮水],除了會影響產品外觀,亦會降低成品品質及強度,縮水的原因與成型技術,模具設計及使用塑料均有關系.(1)塑膠:不同塑膠原料的有不同的縮水率,通常易縮水的原料都屬於結晶性的,如尼龍､百折膠等等.在射出過程中,結晶性塑料受熱成流體狀態,分子呈無規則排列;當射入較冷的模腔時,塑料分子便慢慢地整齊排列形成結晶,結果體積縮小到小於規定尺寸笵圍,就是所謂的[縮水].一.縮水代號塑膠原料縮水率(%)GPPS普通級苯乙烯､硬膠0.4HIPS不碎級笨乙烯､不碎硬膠0.4SANAS膠0.2ABS聚丙烯膠､丁二烯､苯乙烯0.6LDPE低密度聚乙烯､軟膠1.5~5HDPE高密度聚乙烯､軟膠2~5PP聚丙烯､百折膠1~4.7PPOPPO膠0.6PA6尼龍61.0PA66尼龍660.8~0.5ACETALCOPOLYMER聚縮醛､賽鋼､特靈2CAB酸性膠､酸醋纖維0.5PETPET膠2.25PBTPBT膠1.5~2.0PC聚碳酸酯､防彈膠0.6PMMA亞克膠0.5PVC硬硬PVC0.1~0.5PVC軟軟PVC1~5PUPU膠､烏拉坦膠0.1~3EVAEVA膠1.0PSF聚0.7各种塑料的縮水率(2)射出技術:在射出技術控制方面,出現縮水的情況有:壓力不足､射出速度太慢､澆口太小或澆道太長等等.所以在使用射出機時,必須注意成型條件及保壓是否足夠,以防造成縮水問題.(3)模具及產品設計方面:模具的流道及冷卻裝置,對成品之影響亦很大,由於塑料之傳熱能力較低,故距離模壁越遠越厚,則其凝固及冷卻較慢,就有足夠的塑料填滿模腔,使射出機的螺桿在身出或保壓時,塑料不會倒流而減低壓力,另一方面水口亦不能冷凝太快,以免半固塑料陰塞流道造成壓力下降,引致成品縮水.不同的模流過程有不同的收縮率,熔膠筒的溫度控制得宜,可防止塑件過熱,延長周期,可確保製品有充分時間冷卻.縮水問題如獲得適當解決,可提高成品品質,減低次廢產品並提高生產效率.故障原因處理方法模具進膠不足增加入料熔膠量不足適量入料,適度調高背壓射出壓力太低增加射出壓力保持壓力不夠提高射壓射出速度太短增長射出時間射出速度太慢增加射速澆口不對稱調整模具入口大小或位置射料咀阻塞拆除清理料溫過度降低料溫模溫不當調整適當之溫度冷卻時間不夠酌延冷卻時間排氣不良在縮水處設排氣孔料管過大更換較小規格料管螺桿止逆環磨損拆除檢修塑品厚薄不均增加射壓澆道過大或太小高速澆道大小縮水可能發生之原因及處理方法在射了成型時,成品會有黏模發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充填入其他的空隙中,致使成品卡在模穴里脫模困難,在取出時容易有黏模發生.而當料管溫度過高時,通常會出現兩种現象.(1)是溫度過高使塑料受熱而分解變質,失去它原有之特性,並在脫模過程中出現破碎或斷裂,造成黏模.(2)是膠料充填入模穴後不易冷,卻需加長周期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度.至於模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品冷卻的速率不一致.所以成品在脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進的措施.二.成品黏模(脫模困難)成品黏模可能發生之原因及處理方法故障原因處理方法填料過飽降低射出劑量,時間及速度射出壓力或料筒溫度過高降低射出壓力或料筒溫度保壓時間太久減少保壓時間射出速度太快降低射出速度進料不均使部份過飽變更溢口大小或位置冷卻時間不夠增加冷卻時間模具溫度過高或過低調整模溫及兩側相對溫度模具內有脫模倒車(UNDERCUT)修模具除去倒角多穴模進料口不平衡或單穴模各進料口不平衡限制塑料的流程,盡可能接近主流道深筒件脫模排氣設計不良提供充分的溢氣道螺桿前進時間太長減少螺桿前進時間模心錯位調整模心,並使用[退拔]角鎖緊之模子表面過於粗糙打光模穴表面三.澆道黏模(脫模困難)澆道黏模可能發生之原因及處理方法故障原因處理方法澆道過大修改模具澆道冷卻不夠延長冷卻時間或降低料管溫度澆道脫模角不夠修改模具增加角度澆道凹弧與射咀之配合不正重新調整與配合澆道內表面不光或有脫模倒角檢修模具澆道外孔有損壞檢修模具無澆道抓鎖加設抓鎖在射出成型過程中,有時會出現內有許多小氣泡的成品,不但影響製品強度強度及機械性能,對成品外觀價值亦大打折扣.所以當成品出現氣泡時,可以檢查下列幾個因素,並做處理.通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋時,塑料在模具中的冷卻速度不同,則收縮的程度不同,容易形成氣泡,所以對模具設計須特別留意.而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣,在熔膠時塑料受熱後分解,則射膠螺桿公差太小時,空氣容氣進入模腔內形成氣泡.四.成品內有氣孔成品內有氣孔發生原因及處理方式故障原因處理方法材料中有水氣塑造以前將材料確實烘干,避免在塑造以前發生過度的溫度變化射料不檢查溫度射出壓力及射出時間是否不夠填料量不足以防止過度之縮水成品斷,肋或柱過厚變更成品設計或溢口位置射出壓力太低提高射出壓力射出時間不增加射出時間澆道溢口太大或太小改變澆道入口射出速度太快調慢射出速度原料溫度過高以致分解降低原料溫度冷卻時間太長減少模內冷卻時間,使用水浴冷卻水冷卻過急減短水浴時間或提高水浴溫度背壓不夠提高背壓模具溫度不平均調整模具溫度料管溫度不當降低射咀及前段溫度,提高後段溫度模具排氣不良增加排氣五.成品變形成品變形可能發生之原因及處理方法故障原因處理方法成品頂出時尚未冷卻降低模具溫度延長冷卻時間降低原料溫度成品形狀及厚薄不對稱脫模後以定形架固定變更盛開設計填料過多減少射出壓力,速度,時間及劑量幾個溢口進料不平均更改溢口頂出系統不平衡改善頂出系統模具溫度不均調整模具溫度近溢口部份之原料太鬆太緊增加或減少射出時間射紋的形成,一般是由於注射起動過快,使模腔前段的空氣無法衩膠料融體排壓迫迫排出,空氣混合在膠料內,使得制品表面光澤及顏色不均,便是所謂的射紋,射紋不但影響外觀,且隻成品之機械強度降低許多.所以為避免發生這种缺陷,必須找出原因並予以改善.射紋的形成,既然是由於融體塑料中含有氣,體那麼探討這些氣體的主要來源分別為:(1)塑料本身含有水份或油濟:由於塑料在製造過程曝露於空氣中,吸入水氣或油劑,或者在混料時,摻入了些錯誤的比例成份,使這些揮發性物質在熔膠時,受高熱而產生氣體.(2)原料受熱分解:如果熔膠筒的溫度,背壓及熔膠速度調得太高,或成型周期太長,則對熱較後感的塑料如PVC,賽鋼,及PC等,容易因高溫受熱分解產生氣體.六.銀紋,氣瘡(3)空氣:塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣,如果熔膠筒在進料斗處的溫度調得很高,使塑料粒的表面在未壓縮完全便熔化而黏在一起,則塑料粒之間的空氣便不能完全排除出來.所以把塑料烘干,並采用適當的熔膠溫度及速度,再配合適當的背壓,才能得到理想的塑制品.此外,模具是很重要的一環.通常流道很大而注口很小的工模,氣體進入模腔內的機會會減少很多,而排氣系統設計適當,則射紋產的機會亦會降低.如下圖所示.入流道氣流滯留於止小注口模腔能阻止少量氣體進入模腔的注口設計在射出成型技術上,有一种方法來防止射紋之產生.使模具的構造中有加壓設備,和一個壓縮空氣入氣孔.鎖模後,則壓縮空氣進入模具中,使模內氣壓增高.當熔融塑料進入這高壓模具時,模具的氣孔在此時開始排氣,使模腔內保持一定壓力,增加內空氣壓力,確能避免射紋發生的機會,舉例說:普通的射出方法在處理ABS水份含量0.1%時,便會出現射紋;而逐漸增加模內的氣壓,則可處理含水量較高的ABS,亦不會出現射紋.射紋可能發生的原因及處理方式故障原因處理方法料管溫度太高降低溫度射出速度太快減慢射出速度原料中含有水份原料徹底烘干模具溫度太低提高模溫澆口太小增大澆口大小料管內有空氣降低料管後段溫度,提高壓力原料粒粗細不均使用粒狀均勻之原料原料中其他添加物混合不均徹底混合均勻染料等之分解用耐溫較高之代替品毛邊(俗稱彼峰)是一种很常到的注塑問題.當塑料在模腔內的壓力太大,其所產的分模力大過鎖模力,因而迫開工模,使塑料走出來並在塑件表層形成彼峰.但是引致此現象的成因卻可能有很多,种例如塑料方面的問題,或是射出機有損,壞或是調校不適當,以至工模本身也有可能.一般來說,與溫度,壓力及操作時序有關,因此要找出其解決方法也不容易.由於塑料的粘度會影響其流動速度及壓力損耗,因此粘度太高或是太低都可以引致毛邊.如果塑料的粘度太低,則其流動性高,便很容易流入工模合模面之間的微小空隙,增大分模力,直至出現彼峰.尼龍便是一個曲型例子,所以在模塑尼龍時便需要較大的鎖模力.在另一方,面如果塑料的粘度太高,則其流動阻力便很大,因而產生大的背壓,使模腔內的塑料的平均壓力提高,同樣會引致毛邊.一般來說,塑料溫度對粘度影響最大,而壓力及剪切率也對粘度有影響.如果將塑料的溫度升高,則其粘度便下降,而將其溫度調低,其粘度便七.毛邊增大.塑料方面的另一種問題,就是其干燥狀況及是否混有雜物.有些塑料,例如尼龍及ABS,具有很強的吸水性,水份可以侵透塑料表面而直接與塑料分子鍵合,因而影響塑料的性能.至於聚碳酸脂,雖然沒有吸水,性但其性能也對其表面水份敏感,所以在模塑時,很多塑料都必須預先加以烘干,才能正確地控制其性能.如果在塑料內混入雜物,或是混合不同种類的塑料,則當然更難預測塑料的性能變化.塑料在模腔內的壓力,會隨著模腔的充填而改變.在模腔未曾填滿之前,熔體前端之壓力差不多等於零,而在注口之壓力則比模腔內其他位置的壓力都高,但當模腔完全填滿時,塑料流動時的壓力損耗就不再存在,整個模腔內的壓力都變成同一靜壓,因而要把工模迫開的力量便會大增,引致毛邊之產生.為了避免此种情況之出現,在模腔一旦填滿,注射壓力便必須立即調整至較低的保壓壓力.除了正確調校射出機之壓力控制系統外,另一种輔助方式就是先把注射速度降