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XQL施工技术方案VRDS装置1档案号：齐鲁炼油改扩建工程150万吨/年渣油加氢（VRDS）装置中低压工艺管道施工技术方案编制：张冬玲施工技术审核：王昌银质量保证审核：万荫岭安全技术审核：顾维志审定：王存廷批准：杜振东中国石化集团第十建设公司齐鲁炼油改扩建工程项目部一九九九年六月XQL施工技术方案VRDS装置2齐鲁炼油改扩建工程150万吨/年渣油加氢（VRDS）装置中低压工艺管道施工技术方案建设单位：审批：中国石化集团第十建设公司齐鲁炼油改扩建工程项目部一九九九年六月XQL施工技术方案VRDS装置3目次1概述2施工工序流程图3管道组成件及支撑件检验4管道预制5管道安装6管道系统试验7管道防腐绝热8.质量保证措施9安全技术措施10施工劳动力需用计划11施工技措用料12施工机具13交工技术文件14施工进度计划XQL施工技术方案VRDS装置41.概述1.1工程概况150万吨/年渣油加氢（VRDS）装置是齐鲁炼油改扩建工程中的短平快改造项目之一，操作介质多为高温、高压、临氢、有毒介质，施工高峰集中，施工难度较大。本装置管道设计分成16个区，目前已收到11个区的图纸，分区情况详见管道分区图（图１）。新增工艺管道19459.5m，阀门1500多个，拆除量设计未明确，需现场测量确认，并编制专项技术交底。管道工程量分布见表1。VRDS装置改造工艺管道工程量统计表表1区号区域名称安装工程量(m)材质延长米（m）平均管径(mm)平均壁厚(mm)1总管带区4132.20Cr18Ni9Ti168.5202.08.6520#3713.099.57.52炉反区4786.90Cr18Ni9Ti95.0180.87.1320#3343.546.04.493高压管带区22550Cr18Ni9Ti335.0168.7720#1499.060.94.8320g53.0168.0114急冷油罐区5310Cr18Ni9Ti17.0114.0620#514.069.24.745高压分离区10760Cr18Ni9Ti157.5125.65.6920#621.060.05.016常压分馏区1134.50Cr18Ni9Ti114.0236.958.2520#1001.0134.06.17Cr5Mo1.034.04.57构-4区16290Cr18Ni9Ti35.0179.85.520#1596.0112.65.88分馏管带区1653.50Cr18Ni9Ti60.0249.48.220#1600.0128.66.19低压脱硫区10440Cr18Ni9Ti31.0160.35.120#1007.0180.57.9610脱硫管带区4660Cr18Ni9Ti6.034.03.520#455.0180.08.111补充氢压缩区13420#29.588.36.3注：12区循环氢压缩机区；13区进料泵区；14区贫氨液泵区；15区急冷油泵区；16区过滤器区。本装置管道密集，施工空间小，大型机具操作困难，安装高峰集中在1999年9月22日～11月6日，工期紧，任务重，且适逢雨期，为保质保量，安全高效地完成施工任务，特编制本方案．因高压管道施工具要求尚待明确，另行编制专项技术措施。本方案仅适用于中低压管道施工。1.2方案编制依据及施工中执行的规范标准∶XQL施工技术方案VRDS装置5（1）中国石化集团北京设计院提供的施工图；（2）《石油化工剧毒、可燃、介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-1997)；（3）《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)；（4）《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ236-82)；（5）《石油化工高温管道焊接规范》(SH3523-92)；（6）《阀门检验与管理规程》(SHJ518-91)；（7）《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范》(SH3064-94)；（8）《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91）；（9）《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》(GBJ126-89)；（10）《压力容器无损检测》(JB4730-94)；（11）《炼油化工施工安全规程》(SHJ505-87)；（12）《工程建设交工技术文件规定》(SH3503-93)；（13）《质量程序文件》(QG/P44.0000-98)；（14）150万吨/年渣油加氢(VRDS)改扩建工程施工组织设计。2施工工序流程图施工工序流程图见图2。3管道组成件与支承件的检验管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)与支承件必须具备质量证明书或合格证,无质量证明书或合格证,不得入库使用。3.1管道组成件与支承件的材质、规格、型号、数量应符合设计文件的规定,外观检查应符合下列要求:3.1.1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。3.1.2锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。3.1.3螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。3.1.4产品标识齐全。3.2管子及管件检验3.2.1管子、管件在使用前应按单线图核对其规格、数量和标记，并审查质量证明书的内容。对合金管道、管件应进行光谱检验。3.2.2不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳素钢接触。所有暂时不用的管子均应封闭管口。3.3阀门检验阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检1件。合金钢的阀门的阀体应逐件进行快速光XQL施工技术方案VRDS装置6谱分析，并对内件材质进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。若不符合要求，该批阀门不得使用。3.3.3阀门试验3.3.3.1下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者作退库处理：①剧毒、可燃介质管道（SHA.SHB级）管道的阀门；②输送设计压力≥1MPa或设计压力1MPa但设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒液体管道的阀门；3.3.3.2输送设计压力小于1MPa且设计温度为≤186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%,且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍有不合格时，该批阀门不得使用。3.3.3.3阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min,以壳体填料无渗漏为合格，试验介质为工业水。不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过100mg/L.3.3.3.4阀门密封试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力的1.1倍；试验介质为气体时，试验压力为0.6MPa。液体采用洁净工业水，气体采用压缩空气。做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按表2执行。阀门密封试验最短保压时间表2公称直径DN(mm)最短保压时间（s）蝶阀止回阀其它阀≤50301203060～1506012012020060120240250～300120120240〉350120240240进行密封试验时，没规定介质流向的阀门（如闸阀、球阀、蝶阀等）应分别沿每端引入介XQL施工技术方案VRDS装置7质和施加压力；规定介质流向的阀门应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的渗漏，阀门结构不得损伤。在保压时间内通过密封面的允许泄漏量应符合下表规定。密封面的允许泄漏量表3阀门种类公称直径DN(mm)非金属弹性材料密封金属密封阀门（止回阀除外）金属密封止回阀液体试验(滴/min）气体试验(气泡/min）液体试验(滴/min)气体试验(气泡/min）≤50无可见渗漏00964658012721537441001272192930150127228813952002012038418602502012048023253002012057627903502816867232553.3.3.5安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为±3%。调试介质优先采用氮气，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不少于3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。试验过程中建设单位和车间代表应在现场监督确认。3.3.3.6压力试验和密封试验均合格的阀门，及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，按规定做好标记，并填写阀门试验记录。3.3.4螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。合金螺栓、螺母应进行快速光谱分析,每批抽检５％，且不少于１件。3.3.5法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翅曲等缺陷,石棉垫表面应平整光滑,不得有气泡、分层、折皱等缺陷。4管道预制该工程停车改造时间短,且设计院绘制的单线图滞后，故需提前自行绘制单线图,确定拆除的准确位置，停车前，中低压管道预制深度达70%以上，合理选择自由段和封闭段,封闭段以现场实测值为准。4.1管子切割和坡口加工4.1.1管子切断前应移植原有标记,不锈钢钢管严禁使用钢印。4.1.2碳素钢管、合金钢管宜用机械方法切割，当采用氧乙炔焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整,并用磨光机磨去热影响区。4.1.3不锈钢管应采用机械或等离子方法切割,不锈钢管采用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片，不得与碳钢管用工具混用。4.1.4镀锌钢管宜用机械方法切割。4.1.5管子切口质量应符合下列规定:4.1.5.1切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。4.1.5.2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。4.1.6坡口加工碳钢、合金钢管道可用氧乙炔焰加工,不锈钢管道用等离子加工，但必须用磨光机磨去热影响区。坡口加工完毕,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。坡口形式见图3。XQL施工技术方案VRDS装置8图2管道坡口形式4.2焊口的组对4.2.1焊口组对按轴测图进行,对口应做到内壁平齐,其错边量要求为:4.2.1.1SHA级管道为壁厚的10%,且不大于0.5mm.4.2.1.2SHB级管道为壁厚的10%,且不大于1mm.4.2.1.3其它级别不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm.4.2.2不同壁厚的焊口组对，见图4。①内壁尺寸不相等②外壁尺寸不相等③内外壁尺寸均不相等图4不同壁厚的焊口组对形式4.2.3承插焊口的组对，见图5。图5承插焊口的组对形式4.2.4焊缝位置要求4.2.4.1焊缝位置应避开应力集中区,不允许有丁字型焊缝。4.2.4.2直管段上两对接焊口间距大于150mm。4.2.4.3焊缝距离弯管(不包括压制)起弯点,不得小于100mm。4.2.4.4卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不宜在底部。4.2.4.5环焊缝距支、吊架净距离不应小于100mm.。4.2.4.6不宜在管道焊缝及其边缘上开孔,否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头,应进行100%射线检测。4.3焊口的定位焊定位焊要求与正式焊接工艺要求相同,定位焊长度一般为10～15mm,高度为2～4mm,且不超过管壁厚的2/3,焊肉不应有裂纹等缺陷,在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡XQL施工技术方案VRDS装置9形。4.4管道的焊接焊接在管道施工中是非常重要的工序,它直接影响管道施工的质量,要对其高度重视。焊条型号和规格选用应严格按焊接工艺评定执行。焊接前要检查、修正焊口间隙、错边量、角变形等；焊接作业期间要认真检查其焊接工艺是否合适；注意自然环境对焊接作业的影响,焊后检查焊缝表面质量,及时作出质量评定,并按要求进行无损检测。4.4.1焊接方法的选择4.4.1.1SHBⅡ级及其以上级别的管道：DN50以下的(不包括DN50)承插口采用手工电弧焊,对接口采用氩弧焊；DN50以上的焊口采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面。挖孔三通也采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面。4.4.1.2其它级别的采用手工电弧焊。4.4.2焊材选用及工艺要求见表4。焊材选用及工艺要求表4钢种材质焊丝焊条焊条烘干温度保温温度℃