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第5章其他特种加工5.1电化学加工•电化学加工（ElectrochemicalMachining/ECM）•基本理论形成于19世纪末，工业规模应用在20世纪30~50年代以后•1958年，第一台电解机床在美国Anocut公司面世；1962年，日本Japax公司也生产出电解机床；……；1960年代（又说1958），中国在火炮膛线、航空叶片等加工中有应用•两大类：（1）去除：从工件上去除金属的电解加工；（2）沉积：向工件上沉积金属的电镀、涂覆加工5.1.1电化学加工的基本原理1.电化学腐蚀•铝锅盛放盐、醋、酱油等食品会被腐蚀穿孔，钢铁等在潮湿的地方会生锈，……，这种现象就是电化学腐蚀，而纯铝、铁并不发生这种明显腐蚀•当金属中含有其他合金元素或杂质，与能导电的电解液接触后形成了原电池（微电池），并局部放电，产生了电化学腐蚀的结果。•电化学阳极溶解（图）•多年来，人们一直在努力防止或减少这种有害的电化学腐蚀现象。当人们掌握了其规律之后，可以因势利导，变有害为有利。•第一类导体：金属，靠自由电子在外电场作用下按一定方向移动，称为电子导体；•第二类导体：电解液，靠溶液中的正、负离子移动，离子导体。•二者之间交换电子，就是电化学反应。2.电解质溶液•酸、碱、盐溶液•百分数表示浓度克分子浓度pH值•温度↑，导电能力↑；浓度（不能过高）↑，导电能力↑•电解液的离解反应（均可逆）•H2O=H++OH－•NaCl=Na++Cl－3.电极电位•金属和它的盐溶液之间的电位差称为金属的电极电位。•活泼金属•不活泼金属4.电极反应•通电后阳极的主要反应：•Fe－2e→Fe++•Fe+++2OH－→Fe(OH)2↓（氢氧化亚铁，墨绿色絮状物）•4Fe(OH)2+2H2O+O2→4Fe(OH)3↓（氢氧化铁，黄褐色）•阴极的主要反应：•2H++2e→H2↑•电解液中的水不断被消耗。5.极化与钝化1）电极的极化•通电•浓差极化：离子扩散、迁移步骤缓慢•电化学极化：电化学反应缓慢2）金属的钝化•氧化物、氢氧化物、盐•成相理论吸附理论•活化措施：加热、通反原性气体、活性离子，机械作用5.1.2电解加工5.1.2.1电解加工的基本原理与特点1.基本原理2.电解加工的特点优点•加工范围广，与被加工材料的机械性能无关可加工硬、强、韧材料•可拷贝大而复杂的形状，能同时进行三维加工，类似于电火花加工，但无热作用，可加工易变形件、薄件、韧性大的工件•生产效率高为电火花加工的5~10倍（制造需要量较大的模具）•粗糙度小（0.125~0.2），无残余应力，无飞边、毛刺•工具不损耗局限性1）加工稳定性不易控制，受十余项因素影响，电极设计制造比较费事，需多次试验修正2）加工精度有限一般为±0.05~±0.2，难于加工很细的窄槽、小孔、棱角3）设备投资大设备刚性要求高，附属设备多，必须重视防腐4）污染环境加工产物难于处理，限制使用•（要求电极材料电阻小；导热性好；熔点高；一定刚性——耐液压；耐腐蚀；可加工。常用铜、黄铜、不锈钢）•可用于加工膛线、花键孔、内齿轮、链轮、叶片、异型零件，模具型孔、型腔、复杂型面、深小孔、套料（？），倒棱去毛刺、抛光、刻印等电解加工与其它工业电化学过程比较有3个特点：1）电极反应速度高，电流密度可达？500~800A/cm2，远远高于一般工业电化学过程，为其数十倍至数百倍；2）电极间距离甚小，一般为0.1~1.0mm；需及时进给（0.4~1.5mm/min）3）电解液流速高（5~60m/s），流量大，以供给反应物，排除阳极溶解产物和大量的焦耳热。5.1.2.2电解加工设备1.机床1）刚性要求好2）进给稳定，3）防腐、绝缘4）安全措施氢气有爆炸危险•类型：立式（C型，框型），卧式（单面，双面），固定阳极式2.直流电源•要求：•大功率低电压（6~24）V，大电流（103~104）A，电流密度一般为40~50A/cm2，甚至100A/cm2•合适的容量范围，•良好的稳压精度•可靠的短路保护、火花保护、事故保护•类型：硅整流电源；晶闸管整流电源；脉冲电源（过去不用，现在用）3.电解液循环过滤系统•构成：泵，槽，过滤器，管，阀等5.1.2.3电解加工的基本规律1.生产率•1）金属的电化学当量•法拉第电解定律•m0=kIt•v0=ωIt•理论上不受电解液浓度、温度、压力、电极材料及形状等因素的影响，实际上•v=ηv0=ηωIt•η接近100%，有时大于100%（晶间腐蚀）2）电流密度i•电流密度i不能过大，否则，将出现火花，析出Cl2、O2等，温度上升，短路•I=iA•体积加工速度va=V/t=ηωAI3）电极间隙•间隙↓，蚀除速度↑•间隙过小，将引起火花放电或电解产物（特别是H2）排泄不畅，降低蚀除速度或易被脏物堵死而引起短路（4）电解液•电解液的作用：a）传递电流b）进行电化学反应（在电场作用下），使阳极溶解能顺利而有控制地进行c）更新、冷却及时地把加工间隙内产生的电解产物及热量带走•压力0.49~1.96MPa；速度？75m/s5~60m/s•对电解液的基本要求：•具有足够的蚀除速度高导电率•具有较高的加工精度和表面质量分散能力低•阳极反应的最终产物应是不溶性物质不含能在阴极上沉积的离子•性能稳定•操作安全，无毒•腐蚀性小•价廉•常用电解液（此3种为中性，还有酸性或碱性电解液）：a）NaCl14~18%，25~35℃b）NaNO3散蚀能力小得多，腐蚀作用小，安全•缺点：电流效率低，生产率低，有氨气析出，NaNO3会消耗，价格为NaCl的2倍c）NaClO3（氯酸钠）导电能力强，生产率与NaCl相近，腐蚀作用小，•缺点：价格为NaCl的5倍，要注意防火表5.1常用电解液的特点比较NaClNaNO3NaClO3加工速度高低较高加工精度较低较高较高表面质量加工铁基合金和镍基锻造合金光洁度较高加工有色金属合金光洁度较高加工铁合金光洁度较高腐蚀性大较小/高浓度下较小/高浓度下成本低较低高安全性安全，无毒助燃（氧化剂）助燃/强氧化剂适用范围广。精度要求不很高的铁基合金、镍基合金等有色金属及精度要求较高的铁基合金、镍基合金铁基合金、黄铜，扩孔、去毛刺等损耗无有（析出氨气）表5.2常见金属材料电解加工使用的电解液钢与铁基合金NaCl5%~20%50~/LNaNO320%~30%100~/LNaClO3100~/L镍与镍基合金NaCl50~/LNaNO3100~/LNaClO3100~/L钛和钛合金NaCl50~/LNaClO3100~/LNaCl（/L）+NaBr（/L）+NaF（/L）铝与铝合金NaNO310%~20%100~/L铜与铜合金NaNO320%~30%NaNO3（20%~35%）+NaCl（3%~5%）钨与硬质合金NaOH40~/LNaOH（8%~16%）+NaCl（2%）+酒石酸（8%~16%）+CrO3（0.2%~0.5%）•添加剂•电解加工的电压：10~20V•进给速度：等截面穿孔加工2~10mm/min，变截面的型面、型腔0.5~5mm/min•电解液的流动方式：平行流动（正、反、侧），径向流动（正、反）2.加工精度•平衡间隙工件蚀除速度=阴极进给速度•一般为0.12~0.8mm，最好为0.25~0.3mm3.表面质量•粗糙度，表面层物理化学性质•表面缺陷有：流纹，烧伤，晶界腐蚀•影响因素：•工艺参数电流密度i，电解液流速（快、慢），温度（高、低）•工件材料合金成分，金相组织，热处理状态•阴极的表面质量5.1.2.4提高电解加工精度的途径1.混气加工1）增加了电解液的电阻率，减少了杂散腐蚀2）改变电解液的流动特性2.小间隙电解加工3.脉冲电流电解加工•电解产物将有足够的时间排除，使加工区的电解液迅速更新，从而改善流场，提高加工稳定性4.改进电解液5.1.2.5电解加工工艺及应用1.型腔加工•增液孔2.拉丝模扩孔3.电化学抛光•特别适合于复杂表面和内表面5.1.3电解磨削5.1.3.1基本原理（图）•阳极溶解+机械磨削（扒去氧化膜）5.1.3.2电解磨削的特点1）与机械磨削比，加工范围广，生产效率高2）与电解加工比，加工精度高，表面质量好3）砂轮损耗小•缺点：磨刃口不易锋利，需防锈5.1.3.3电解磨削在模具加工中的应用1）磨削难加工的材料2）减少粗加工3）提高加工效率4）抛光电解抛光工场5.1.4电铸成形•电铸加工的特点可概括为“微、脆、慢”1）能准确、精密地复制复杂型面和细微纹路。做皮纹2）能获得尺寸精度高、表面粗糙度值Ra小于0.1微米的复制品，用同一原模生产多个电铸件时，形状、尺寸的一致性好。3）可把复杂零件的内表面复制为外表面，然后再电铸复制。反之亦然，适应性广。4）金属制品纯度高。5）加工速度慢（0.02~0.05mm/h）、效率低。6）能获得的制件厚度不大（4~8mm），且不够均匀，存在较大内应力，强度不高，性能较脆。电铸加工的应用•唱片模、工艺美术品模、印刷版（纸币、证券、邮票等）；•注塑模、电火花成形电极；•复杂、高精度的空心薄壁件（如波导管）；•表面粗糙度标准样块、反光镜、表盘、异型孔喷嘴等特殊零件电铸工艺过程（1）第一种•产品图纸→母模设计→制造金属母模→去油、镀脱模层→电沉积（电铸）→加固→脱模→机械加工→成品•或•产品图纸→母模设计→制造非金属母模→清洗、防水处理→镀导电膜→电沉积（电铸）→加固→脱模→机械加工→成品（2）第二种用于大量生产或电铸电极•产品图纸→母模设计→制造标准母模→反制阴模→再反制母模→电铸前处理→电沉积（电铸）→加固→脱模→机械加工→成品•母模设计要点：•形状相反；需考虑收缩率；粗糙度愈小愈好；必要时应有脱模斜度；边缘适当加大（后去除）；凹、凸不能相差太大，尽量避免尖角•母模材料：金属或非金属5.2化学加工•利用酸、碱、盐等化学溶液与金属发生化学反应，使金属溶解，改变工件尺寸和形状5.2.1化学蚀刻（化铣）•（以门板模具制造为例）5.2.2照相化学腐蚀加工蚀刻工序•利用相片和电脑技术制成图案底片(菲林)；•将底片粘贴到涂有光阻介质涂层且干净的工件表面；•将工件置于紫外线灯照射下，并在显影液中显影，将曝光部位清除；•将工件浸入酸液(硝酸或氯化铁？)池中或将酸液喷雾至工件表面，控制时间，清洗5.3超声波加工•跨机械、电、光3个学科•1950年代起步（日本），我国50年代末开始5.3.1超声波加工基本原理与特点•次声波＜16Hz（次/s）•声波＞16~2×104Hz•超声波＞2×104~107Hz蝙蝠、狗、鲸、海豚等可闻•特超声波（微波超声）＞0.5×109Hz•超声振动驱动磨粒撞击脆性工件，实现加工（穿孔、切割等）•特点：1）加工脆性不导电材料(陶瓷、玻璃、宝石等)；2）工具简单，通用？设备结构简单3）对工件作用力小5.3.2设备•超声波发生器5.3.3基本工艺规律5.3.4应用•切削，磨削，光整加工，塑性加工，磨料冲击加工，焊接5.4激光加工•1960年代开始发展起来5.4.1原理与特点•能量高度集中，局部高温达104℃，功率密度达108~1010w/cm2•特点：1）不需要工具，不存在工具损耗，无接触加工（无力的作用），能量及其移动速度均可调，可实现多种加工目的2）几乎能加工任意材料，特别适用于高硬度、高脆性、高熔点的材料3）加工速度快，效率高，热影响区小，加工质量稳定4）适合加工小孔、窄缝，光斑可聚焦到微米级5）可穿越透明材料，如对真空管内部进行焊接•特点：6）与电子束加工等比较，装置简单，不要求抽真空系统7）需反复试验，寻找合理参数，为减少反射，工件应色化、打毛8）操作者应佩戴防护眼镜•危害：损伤眼睛、皮肤组织；危害眼睛、皮肤。•伴随危害：电气污染；大气污染；辐射；使用了低温致冷剂；噪声；爆炸；火灾等5.4.2设备•激光器气体（CO2，占2/3），固体（YAG，占1/3），液体，半导体•电源•光学与机械系统/可数字控制5.4.3工艺规律•影响加工的主要因素有：焦距，焦点位置，输出能量与照射时间，光斑内的能量分布，多次照射，工件材料等5.4.4应用•打孔，最小可达10微米•切割，金属名片•焊接，