T梁施工专项方案

1T梁预制及安装施工专项方案一、编制依据：1、中华人民共和国行业标准JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》；2、中华人民共和国交通部《公路工程国内招标文件范本》（2003版）；3、中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；4、XX县XXXX桥施工图设计文件。5、XX航道整治QL-04段施组施工组织设计6、《路桥施工计算手册》2001年发行。7、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001执行。8、《XX省公路水运重点工程建设项目安全生产管理指南》。9、《深基坑工程设计施工手册》。10、XX省港投集团的相关文件及项目办的相关文件。XX、工程概况本标段共有30mT梁135片，计划设置30mT梁台座6个。大小龙门吊两套用于预制场的移梁和吊运模板等工作，龙门吊采用贝雷等杆件拼装而成。30米T梁模板3套。自动喷淋养护设施6套；横隔板钢筋定位架、钢筋骨架定位架、横隔板底模支撑架其它施工设备数量以满足施工需要即可。所有预制T梁均用平板车运输至桥位处用架桥机安装。预应力T梁施工采用预制场集中预制，简支安装，现浇连续湿接缝的先简支后连续的结构形式施工，施工顺序为：T梁钢筋加工、绑扎→浇筑T梁混凝土→张拉正弯矩预应力钢束→架设T梁，浇注横隔板接缝→浇筑桥面现浇层第一次浇注段及墩顶现浇连续段混凝土→张拉墩顶预应力钢束（先边跨后中跨，对称张拉）→完成体系转换→现浇桥面板及横隔板→桥面系施工。三、T梁预制1、制梁台座2台座采用C25钢筋混凝土，台座台面尺寸与梁底尺寸相匹配，台座露出的棱角用角钢包边以防止在使用过程中掉角，台座上应预留两侧边模的对拉孔和移梁钢筋绳槽，侧面必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和T梁底的平整度，台座的基底必须有足够的承载力，并且台座间的地面用混凝土硬化，避免在施工过程中渗水到台座基底，从而引起台座下沉、开裂。预制台座纵向预埋直径为10cm的绑扎孔，间距为2米。台座板顶面做成水平，两端1m范围设一低于台座板顶面2cm的凹槽，注意在预埋梁底钢板时调整钢板的横纵坡，使其倾斜方向与安装位置相一致，从而使梁面调整出桥梁要求的横纵坡。或在台座设置调平块，确保预制安装后符合路线的横、纵坡。贴钢面板时，对不平整的部位进行补抹砂浆并垫平，确保面板与底座贴实。基于T梁张拉过程中和张拉后底座两端的受力状态，两端部底座基础应予以加强，施工中可根据现场实际情况作适当调整台座尺寸。2、钢筋绑扎、预应力筋安装⑴对进场钢材要求材料供应商提供齐全的产品质量证明材料和相关的试验资料，并要进行各种力学性能复检，或发现不合格的，立即清退出场。⑵施工前全面核对施工图纸，确定各种预制构件的钢筋种类是否正确，认真核对钢筋型号、尺寸、数量，避免错误下料。⑶进行钢筋安装的过程中严格按照设计要求进行焊接、搭接和绑扎，安装绑扎要牢固，安装位置要正确无误，同时，注意预埋件的安装。⑷钢筋骨架的拼装要求在工作台上进行，并采取相应措施防止钢筋骨架在焊接、弯曲、拼接时发生变形。已经拼装成型的钢筋骨架，要具有足够的刚度和稳定性，以便在运输、浇注砼时不致松散、移位、变形，必要时在骨架上焊接定位加强钢筋。⑸为了保证预制构件砼保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置垫块。⑹架立钢筋、构造钢筋和钢绞线均按规范置于防雨水的棚内堆放，在加工场地弯制后以每片梁用量分型号捆绑放置并标识。钢绞线按设计长度加工，按长度用砂轮机切割，两端用胶布粘贴编号后捆束分别堆放。⑺钢筋绑扎在台座上划线标示，支座预埋钢板，孔道定位筋、锚具等均按设计要求精确就位捆绑焊接牢固。同时还应按设计将预留管道放置在正确的位置，管道应按图示位置牢靠固定，锚具最后通过钢筋网及端头模板准确定位于设计位3置。⑻预应力张拉钢绞线按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度，不合格产品严禁使用，并清退出场。⑼钢绞线应存放在干燥的地方防止锈蚀，钢绞线的下料切割采用圆盘锯。下料长度=孔道设计长度+张拉机具工作时所需的长度。钢束制作要顺、直、匀，绑扎应牢固，同束钢绞线应采用同炉、同批、同强度的预应力钢材。编好的钢束应置于平坦的场地妥善保管，避免淋雨及重压。在堆放、运输和安装过程中均不得发生物理和化学损伤。钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，预制T梁定位钢筋在曲线部分间隔50cm、直线间隔80cm设置一组。⑽穿钢束前应进行通孔器检查孔道通畅情况，并用压缩空气吹洗孔道至孔道内清洁为止。穿束时用力要均匀、平稳，用力方向要同孔道轴心一致。穿束工作一般可用人工直接穿束，钢束较长时，可借助长钢丝作引线，用卷扬机牵引。预应力管道的位置必须严格按坐标定位并定位钢筋固定、定位钢筋与T梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道和钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置，浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道。全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，在砼浇注前及完成后检查预应力筋能否在管道内自由滑动。3、模板加工、安装⑴底模在预制台座顶铺设10mm厚钢板作为T梁预制底模，采用高标号砂浆将底模钢板与张拉台座进行固定。台座两侧各设一道L75×75mm护边角钢，在底模的两端预制梁吊点处预留50cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于T梁吊装。为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱按XX次抛物线设置，反拱度按照图纸要求设计。由于T梁位置的不同，设计中预拱度取值亦有所不同，必须根据各种预拱度取值的不同和比例情况，在底模上分别设置不同的预拱度，并严格编号，分别使用。⑵侧模采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，应选用大块钢模，4尽量减少模板接缝。按T梁节间长度设计，分为标准节，异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。并考虑到拼拆方便，设计时，节与节之间做成斜面。为防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。⑶端模端模亦采用10mm钢板加工制成。端模预留锚垫板孔（位置要保证准确无误），支立模板时，用螺丝将锚垫板固定在端模上。⑷接缝处理15.7536JM-5卷扬机100t龙门吊机立面2、采用标准贝雷梁拼装而成。行走系统采用单边双轨。门吊侧面1、本图单位均以米计。说明:6榀贝雷桁梁1.451.80QLM50平车3榀贝雷横梁6榀贝雷立腿上下配置加强弦杆上下配置加强弦杆29.5天车型钢斜撑1.801.4515.75上下配置加强弦杆6榀贝雷桁梁0.75124、导轨固定牢靠，接缝台阶不大于2mm。5、各连接处焊接或螺栓连接可靠，不得有任何松动脱落现象。承载试吊无异常后方可正常运行。3、系统电路为全变频式（起吊电路除外），运行时速度由零加速，调整至适当速度。底板与侧板的接缝采用止水带连接形式，用止水带结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。脱模剂采用新机油兑柴油，按1:1的比例配制，要涂刷均匀、薄层，避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染混凝土表面，造成颜色欠佳。4、混凝土入模与振捣⑴在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。浇筑前应准确控制混凝土的坍落度在9～11cm之间，混凝土入模温度在10～30℃之间。混凝土采用水平分段（5～10m）、斜向分层（6～8层）,每层浇注厚度不超过30cm,从大梁一端向另一端推进，在距另一端5～7m时采用从端头向中间汇拢的办法浇注，第一层混凝土厚度不能超过马蹄部位上部，这种方法可以保证马蹄部位混凝土的密实。同时保证下层混凝5土未振捣密实，严禁再下注混凝土。⑵混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。附着式振动器开启时间在1～2min，最长不超过3min。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。在浇筑过程中要经常检查模板、管道、锚固垫板及支座预埋件以保证其位置及尺寸符合设计要求。⑶翼缘板施工时，在模板两侧搭设简易脚手架，在脚手架上搭设脚踏板，人工站在脚踏板上用插入式振动器振捣混凝土。⑷T梁的马蹄及肋板的振捣，分层振捣，每层在20～30cm左右，马蹄及肋板采用附着式振捣器振捣，开启时间为1～2min。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，尚需由人工用木杆或无锐角的圆钢插捣，但要防止损伤预应力管道。⑸负弯矩管道在混凝土浇注过程中采取先穿钢束，在混凝土达到初凝后抽出钢束等措施防止负弯矩管变形。在管道接缝处用不干胶封口，防止漏浆。⑹严格控制混凝土的拌和、振捣质量，提高预制T梁的内在和外观质量。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。⑺现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，采用XX次收浆，并在第XX次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。⑻当混凝土强度达到规范要求后，进行外模拆除，拆模后，及时按要求对梁进行编号。5、T梁养生T梁砼浇筑完成、表面收浆干燥后及时养护。养护方法采用石棉布覆盖，并安排专人启动自动喷淋系统，洒水养生不少于7天。6、张拉⑴预制T梁预应力钢束必须待混凝土立方体强度达到混凝土强度设计等级的85%后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉，预制梁内正弯矩钢束及墩顶连续段处的负弯矩钢束均采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。6⑵施加预应力采用张拉力与引伸量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内，实际引伸量值应扣除钢束的非弹性影响。⑶钢束张拉顺序：30mT梁张拉顺序严格按照图纸要求顺序依次张拉。负弯矩钢束张拉顺序：两端同时张拉，张拉时对称、均匀进行。7、压浆⑴水泥浆的强度应符合设计规定。对截面较大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。水泥浆的技术条件符合下列规定：水胶比宜为0.40～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后，3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24小时内重新全部被浆吸收。通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。水泥浆稠度宜控制在14～18s之间。⑵孔道的准备压浆前，应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。⑶水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。⑷压浆时，曲线孔道和竖向孔道应从一端的压浆孔压入，由另一端的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。⑸压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有的排气孔依次放开和关闭，使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。⑹对掺加外加剂泌水率较小的水泥浆，通过试验证明能达到孔道内饱满时，可采用一次压浆的方法；不掺加外加剂的水泥浆，可采用XX次压浆法，两次压浆的间隔时间宜30～45min。⑺压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的最大压力宜为0.5～0.7Mpa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定7稠度相同水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于3～5min。⑻压浆过程中及压浆48小时内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时压浆