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130t/h高温高压循环流化床锅炉运行规程（试用）编写:审核:批准:宁波经济技术开发区热电有限责任公司2009年4月２目录锅炉结构篇一、锅炉基本特性…………………………………………………………………51．主要工作参数2．设计燃料3．锅炉基本尺寸二、锅炉结构简述…………………………………………………………………61．炉膛水冷壁2．高效蜗壳式旋风分离器3．锅筒及锅筒内部设备4．燃烧设备5．过热器系统及其调温装置6．省煤器7．空气预热器8．锅炉范围内管道9．吹灰装置10．密封装置11．炉墙12．构架13．锅炉过程监控三、性能说明……………………………………………………………………12四、附属设备……………………………………………………………………121．各设备参数2．电机联锁设置五、系统流程图…………………………………………………………………16锅炉运行篇一、锅炉启动前的准备…………………………………………………………171.水压试验2.冲洗过热器3.转动设备试验4.烘炉和煮炉5.锅炉冷态空气动力场试验二、锅炉启动运行……………………………………………………………201.冷态启动2.温态启动3.热态启动３4.锅炉启动曲线图三、锅炉正常运行………………………………………………………………271.锅炉运行中检查2.负荷调节3.水位调节4.床温调节5.汽压调节6.汽温调节7.S02、NOx排放浓度调节8.配风调节9.锅炉排污10.其它四、锅炉停炉……………………………………………………………………291.正常停炉至冷态2.停炉至热备用3.紧急停炉五、预防措施……………………………………………………………………31六、锅炉停炉保护………………………………………………………………32七、锅炉常见事故处理…………………………………………………………321.床温过高或过低2.床压高或低3.锅炉满水4.锅炉缺水5.锅炉水位不明6.锅炉缺水、满水的预防7.汽包水位计损坏8.汽水共腾9.水冷壁管损坏10.省煤器损坏11.过热器损坏12.蒸汽及给水管道损坏13.主蒸汽管道爆破14.锅炉及管道的水冲击15.锅炉结焦16.分离器、返料器结焦17.返料器堵塞18.放渣管堵塞19.烟道可燃物再燃烧４20.锅炉灭火21.给煤机故障22.风机故障23.燃烧室炉壁损坏24.负荷聚减25.厂用电和热工电源中断26.主燃料切除（MFT)附属设备篇：一．滚筒冷渣机………………………………………………………………46５锅炉结构篇一、锅炉基本特性l、主要工作参数额定蒸发量130t／h（最大连续蒸发量可达160t／h）额定蒸汽温度540℃额定蒸汽压力(表压)9.8MPa给水温度215℃锅炉排烟温度124℃排污率≤2％空气预热器进风温度20℃锅炉热效率90.1％燃料消耗量21.2t一次热风温度180℃二次热风温度180℃一、二次风量比60：40循环倍率25－30锅炉飞灰份额70％脱硫效率(钙硫摩尔比为2.5时)≥90％2、设计燃料(1)煤种及煤质烟煤Car55.5％Har3.72％Oar10.35％Nar0.99％Sar0.55％Aar18.89％Mar10％Vdaf28％Qar21415KJ/Kg（5115Kcal/Kg）注：角标ar为收到基，daf为干燥无灰基煤的入炉粒度要求：粒度范围0－10mm50％切割粒径d=2mm(2)点火用油锅炉点火用油：＃0轻柴油(3)石灰石特性纯度要求：CaCO3≥92.3％MgCO3≤2％水份≤0.12％惰性物≤0.12％石灰石的入炉粒度要求：粒度范围0－lmm50％切割粒径d50=0.25mm3、锅炉基本尺寸炉膛宽度(两侧水冷壁中心线间距离)7330mm炉膛深度(前后水冷壁中心线间距离)4850mm炉膛顶棚管标高41100mm锅筒中心线标高40250mm６锅炉最高点标高43900mm运转层标高8000mm操作层标高5800mm锅炉宽度(两侧柱间中心距离)9700mm锅炉深度(柱Z1与柱Z4之间距离)19960mm二、锅炉结构简述：本锅炉是一种高效、低污染的新型锅炉，该炉型采用了循环流化床燃烧方式，其煤种的适应性好，可以燃用烟煤、无烟煤，也可以燃用褐煤等较低热值的燃料，燃烧效率达95~99%。锅炉为高温高压、单锅筒横置式、单炉膛、自然循环、全悬吊结构，全钢架∏型布置。锅炉采用半露天布置，采用循环流化床燃烧方式和单级高温分离循环的燃烧系统。运转层标高8.0M，操作层标高5.8M，锅炉有一个膜式水冷壁炉膛，二个蜗壳型绝热高温旋风分离器和尾部竖井烟道组成。尾部竖井烟道布置两级四组对流过热器，过热器下方布置二组膜式省煤器及一、二次风各三组空气预热器。在燃烧系统中，三台给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，燃料燃烧所须空气分别由一、二次风机提供。一次风机送出的空气经过一次风空气预热器后由左右两侧风道引入炉下水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室；二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前、后墙上的喷口，补充空气，加强扰动与混合。燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。炉膛内的烟气（携带大量未燃尽碳粒子）在炉膛上部进一步燃烧放热，离开炉膛并夹带大量物料的烟气经旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一、二次风空气预热器由尾部烟道排出。烟气采用一级电场预除尘加半干法脱硫加布袋除尘，收集的灰采用气力输送送至灰库。锅炉采用床下热烟气点火技术。为降低S02的排放量，可使用石灰石进行炉内脱硫，低温和空气分级供风的燃烧技术能够显著抑制NOx的生成。其灰渣活性好，具有较高的综合利用价值，因而它更能适合日益严格的国家环保要求。l．炉膛水冷壁考虑到合理的炉膛流化速度，炉膛断面尺寸设计成7330×4850mm，炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一夹角，构成上大下小的锥体。锥体底部是水冷布风板，布风板下面由后水冷壁管片向前弯曲与二侧墙组成水冷风室。布风板至炉膛顶部高度为31.47m，炉膛烟气截面流速5m／s。后水冷壁上部两侧管子在炉膛出口处向分离器侧外突形成导流加速段，下部锥体处部分管子对称让出二只返料口。前墙水冷壁下方有3只给煤口，炉顶设有检修绳孔，侧水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前后墙水冷壁还布置有一排二次风喷口。前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由锅简底部水空间引出2根集中下降管，通过16根分散下降管向炉膛水冷壁供水。其中两侧水冷壁下集箱分别由3根分散下降管引入，前后墙水冷壁下集箱分别由5根分散下降管引入。两侧水冷壁上集箱相应各有4根连接管引至锅筒，前后墙水冷壁上集箱各有10根连接管引出。整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板上，锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，最大膨胀量135mm。７2．高效蜗壳式旋风分离器分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用高效蜗壳式旋风分离器技术，在炉膛出口并列布置两只旋风分离器，分离器直径Φ3690mm，用10mm钢板作为旋风分离器的外壳，并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的旋风分离器，具有分离效率高的优点。旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。通过返料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为930℃左右。分离器内表面采用轻型炉墙，选用高强度耐磨浇注料，使整个分离器的内表面得到保护，从而使分离器具有较长的使用寿命，以保证锅炉安全可靠运行。分离器出口管采用高温耐热合金制造，材质为ICr25Ni20。分离器入口设检修门，并保证其密封性。返料器和立管内设有热电偶插孔及观察窗，以监视物料流动情况。3．锅筒及锅筒内部设备锅筒内径Φ1600mm，厚度为100mm，封头厚度为100mm，筒身长约9000mm，全长约10800mm，材料为P355GH(19Mn6)。锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm，正常水位波动的最高水位和最低水位离正常水位各50mm。锅筒内采用单段蒸发系统，布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。锅筒给水管座采用套管结构，避免进入锅筒的给水与温度较高的锅筒壁直接接触，降低锅筒壁温温差与热应力。锅筒内装有30只直径为Φ315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。每只旋风分离器平均负荷为5.3吨／时。汽水混合物切向进入旋风分离器，进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入锅筒的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通进锅筒预部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。清洗水量取百分之百的锅筒给水，清洗后的水进入锅筒的水空间。为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格。此外，为保证良好的蒸汽品质，在锅筒内装有磷酸盐加药管和连续排污管。为防止锅筒满水，还装有紧急放水管。锅筒上设有4组上下壁温的测量点，在锅炉启动点火升压过程中，锅简上下壁温差允许最大不得超过50℃。同样，启动前锅炉上水时为避免锅筒产生较大的热应力，进水温度不得超过90℃，并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢，正常情况下要求通过疏水泵专用上水系统进行上水。锅筒采用两个U型曲链片吊架，悬吊在顶板梁下，吊点对称布置在锅筒两端，相距7330mm。4．燃烧设备燃烧设备主要有给煤装置、排渣装置、给石灰石装置、布风装置和点火系统及返料回灰系统。(1)给煤装置给煤装置为3台皮带给煤机。给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差(膨胀值120mm)。给煤装置的给煤量能够满足在一台给煤装置故障时，其余两台给煤装置仍能保证锅炉100％额定出力。一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的三根间距８为2.2m的落煤管，落煤管上端有输煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的输煤风沿着落煤管滑落到下端在距布风板1500mm处进入炉膛。给煤量通过改变给煤机的转速来调整，给煤机内通入一次风冷风作为密封风，由于给煤管内为正压(约有5000Pa的正压)，给煤机必须具有良好的密封。播煤风管连接在每个落煤管的端口，并应配备风门以控制入口风量。从运行情况看，给煤口下方部位是冲刷磨损最严重区域。(2)布风装置风室由向前弯曲的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注100mm厚的中质保温混凝土。防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。风室与炉膛被布风板相隔，布风板由水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为7330mm×2580mm，其上均匀布置666只风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛流化床料。风帽采用耐磨耐高温铸钢，风帽横向纵向节距均为160mm。为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度为150mm．(3)排渣装置煤燃烧后的灰分别以底渣形式从炉膛底部排出和以飞灰形式从尾部烟道排出。煤的种类、粒度和成灰特性等会影响底渣和飞灰所占份额。就本锅炉设计煤种和粒度要求而言，按底渣占总灰量的30％、粒度0.1~8mm；飞灰占总灰量的70％、粒度0－0.1mm来设计。底渣从水冷布风板上的三根Φ219水冷放渣管排出炉膛，其中左右两根接冷渣机，每台冷渣机按3t／h冷渣量配置，中间一根做事故排渣管，水冷放渣管中的水参与锅炉水循环，不需另接冷却水源。底渣通过冷渣机，可实现连续排渣。出渣量以维持合适的风室压力为准。通常运行时的风室压力为9000Pa。一般来讲定期排渣的大渣含碳量较低，能小于1.5％，而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。(4)给石灰石本台锅炉按添加石灰石脱硫设计，石灰石通过气力输送经二次风口送入炉膛。脱硫的石灰石耗量每小时为1.33吨，按钙硫比2.5计算；脱硫效率为90％。(5)二次风装置二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴送入炉膛下部空间。喷口风速~70m／s。运行时二次风压一般不小于6000Pa。为了精