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数控电火花成型机安全操作规程1、操作者必须熟悉线床的操作技术，开机前应按设备润滑要求，对机床有关部位注油润滑（润滑油必须符合机床说明书的要求）。2、操作者必须熟悉线切割加工工艺，恰当的选取加工参数，按元宝操作顺序操作，防止造成断丝等故障。3、用手摇柄作储丝筒后，应及时摇柄拔出，防止储丝筒转动时将摇柄甩出伤人。装卸电极丝时，注意防止电极线扎手。换下来的废丝要放在元宝的窗口内，防止混入电路和走丝系统中造成电器短路、触电和断丝等事故。注意防止因丝筒惯性造成断丝及传动件碰撞。为此，停机时，要在储丝筒刚换向后再尽快按下停止按钮。4、正式加工工件之前，应确认工件位置已安装正确，防止碰撞线架和因超程撞坏丝杆、螺母等传动部件。5、尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆炸伤人。加工之前应安装好防护罩。6、机床附近不得放置易燃、易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。7、在检修机床、机床元件、脉冲电源、控制系统时，应注意适当地切断电源，防止触电和损坏电路元件。8、定期检查机床的保护接地是否可靠，注意各部件是否漏电，尽量采用触电开关。合上加工电源手，不可用手或手持导电工具同时接触脉冲的两输出端（床身与工件），以防触电。9、禁止用湿手按开关或接触电器部分。防止工作液等导电物进入电器部分，一旦发生因电器短路造成时，应首先切断电源，立即用四氯化碳等合适的灭火器灭火，不准用水救火。10、停机时，应先停高频脉冲电源，后停工作液，让电极运行一段时间，并等储丝筒反向后再停走丝。工作结束后，关掉总电源，擦净工作台及夹具，并润滑机床。电火花成型加工实验指导书一、实验目的1、了解电火花线切割加工的原理、特点和应用。2、了解编制电火花线切割加工程序的方法。3、了解电火花线切割加工机床的操作方法。二、实验内容1、讲解电火花线切割加工机床的组成、原理、特点及应用。2、演示电火花线切割加工机床的加工过程。3、学生上机操作了解电火花线切割加工机床加工零件的过程。三、实验设备电火花线切割加工机床三台（其中：中走丝一台，快走丝两台）四、电火花线切割加工简介1.线切割机床加工基本原理电火花切割时，在电极丝和工件之间进行脉冲放电。如图1—1电极丝接脉冲电源的负极，工件接脉冲电源的正极。当来一脉冲电源时，在电源丝和工件之间产生一次火花放电，在放电通道的中心瞬时温度可高达10000℃以上，高温使工件金属融化，甚至有少量气化，高温也使电极丝和工件之间的工作液部分生产气化，这些气化后的工作液和金属蒸汽瞬间迅速膨胀，并具有爆炸的特性。这种热膨胀和局部微爆炸。抛出融化和气化的金属材料而现实对工件材料的进行电蚀切割加工。通常认为电极丝与工件的放电间隙￡电在0.01mm左右，若电脉冲电压高，放电间隙会大一些。线切割编程时，一般取￡电=0.01mm。每来一个电脉冲时，要保证在电极丝和工件之间产生的是火花放电是而不是电弧放电，火花放电必要的条件，首先必须是两个电脉冲之间有足够的间隙时间使放电间隙中的介质消电离，即使放电通道中的带粒子复合为中性粒子，恢复本次放电通道处间隙中介质的绝缘强度，以免总在同一处发生放电而导致电弧放电。一般脉冲间隙应为脉冲宽度的4倍以上。为了保证火花放电时电极丝（一般用钼丝）不被烧断，必须向放电间隙注入大量工作液，以使电极丝得带充分冷却，同时电极丝必须作高速轴向运动，以避免火花放电总在电极丝的局部位置而被烧断，电极丝速度约在7—10mm/s左右。高速运动的电极丝，有利于不断往放电间隙中带入新的工作液，同时也有利于把电蚀产物从间隙中带出去。电花线切割加工时，为了获得比较好的表面粗糙度和好的尺寸精度，并保证钼丝不被断，应选择好相应的卖唱参数，使工件与钼丝之间的放电火花放电，而不是电弧放电。DK7725线切割机床的主要参数：数控电火花线切割机型号DK7725的含义如下：工作行程：X轴320mmY轴250mm最大切削厚度:140mm加工表面粗糙度：Ra2.5um加工精度：0.012mm切削速度：802/min2.数控线切割机床结构数控线切割机床由工作台、运丝机构、丝架、床身四部分组成。1）工作台主要由拖板、导轨、丝杆运动副、齿轮传动机构组成。如图2-2所示图2-2工作台结构1-下拖板2-中拖板3-上拖板4-滚珠丝杆5-步进电机6-齿轮传动机构2）运丝机构由储丝筒组合件上、下拖板、齿轮副、丝杆副、换向装置和绝缘件等组成，如图1-3所示。图2-3储丝筒组合件1-储丝筒2-电动机3-联轴器4-丝杆5-支架6-支架7-拖板8-底座9-螺母3）丝架采用单柱支撑、双臂悬梁结构，如图2-42-4丝架结构示意图2-5走丝示意图五、线切割机机床操作练习1、线切割机床操作准备1）熟悉3B格式编程方法。2）检查脉冲电源、控制台接线、各按钮位置是否正常。3）检查线切割机床的电极丝是否都落入导轮槽内，馈电块是否与电极丝有效接触，钼丝松紧是否适当。4）检查行程撞块是否在两行程开关之间的区域内，冷却液管是否通畅。5）用油枪给工作台导轮副、齿轮副、丝杠螺母及贮丝机构加油（HJ-30机械油），线架导轮加HJ-5高速机械油。6）开机前确定机，机床处于下列状态：电柜门必须关严，丝筒行程撞块不能压住行程开关，急停按钮处于复位的状态。如未绕丝开机刚应该使断机开关处于位。7）安装工件，电极丝接脉冲电源输出负极，工件接脉冲电源输出正极。2、线切割机床的操作步骤（现场详细讲解）1）开启机床主要按键：紧急停止开关、主电源开关、控制柜开关、控制软件打开2）YH线切割控制系统加工操作（绘图、生成程序）3）加工参数设置4）零件加工4）切削加工中注意观察机床是否有异常的情况出现。5）切切割完毕后将工件台停留在中位，按正确的顺序关闭电源，将工件，夹件擦试后指定的位置。清除切宵，擦试机床，保证工作台面和机身的清洁。3、线切割机床的工件装夹1、线切割机床工件装夹的一般要求：工件装夹的形式对加工精度有直接的影响。电火花线切割机床的夹件比较简单，一般地是在线线切割机床通用夹件上采用压板螺钉固定工件。为了适应各种形状的加工要求，还可以使用磁性夹件，旋转夹件，或者专用夹件等。工件装夹的一般要求：（1）工件在基准面应该清洁无毛刺，经热处理的工件。在穿丝孔内及扩孔的台阶处，要求清洁热处理的多余的废物和氧化皮。（2）夹具应该具有必要的精度，将其稳定的固定要工作台上，拧紧螺丝时用力要均匀。（3）工件装夹时候的位置应该有种于工件的找正。并应该与机床行程相适应工件台移动时候工件不得与线架有接触。（4）对工件的夹紧力要均匀，不得使工件变形或者是移位。（5）大批零件加工时，最好采用专用的夹具，以提高生产的效率。（6）细小，精密，薄壁的工件应该固定在不易变形的辅助夹具上。4、工件的找正当拿到一张图纸的时候，或者一个工件的时候，如何装夹。找正切割才能既省事又能达到较好的效果呢？找正的方法有划线按基准面和按孔找正的方法具体的分析方法如下：1、按划线找正：（1）：线切割加工的型腔的位置和其它的他已成型的型腔位置要求不严格时，可靠紧基面后。穿丝可按划线定位。（2）：同一工件上型孔之间相互位置要求，但与外形要求不严，又都是只用线切割一道工序加工时，也可按基面靠紧，按划线定位、穿丝，切割一个型孔后卸线，走一段规定的距离，再穿丝切第二个型孔，如此重复，直至加工完毕。2、按基本孔或已成型孔找正：（1）按已成型的孔找正。当线切割型孔位置与外型要求不严，但与工件他工艺已成型的型崆位置要求严时，可靠紧基面后按车工内型型孔找正后走步距再加工。（2）按基准孔找正。线切割加工工件较大，但切割型孔总的行程未超过机床行程。又要求按外型找正时，可按外形尺寸做出基准孔，线切割时按基面靠直后再按基准孔定位。3、按外形找正。当线切割型孔位置与外形较严时，可按外形尺寸来定位。此时最少要磨出侧垂直基面，有的甚至要磨六面。圆形工件通常要求圆柱面和端面垂直。这样。靠圆柱面即可定位。当切割型孔在中心且与外形同轴度要求不严。又无方向性时，可直接穿丝，然后用刚尺比一下外形，丝在中间即可。若与外形同轴度虽要求不严但有方向性时。当基准孔无法磨时（如很小）也可按线仔细找正。按外形找正有两种，一是直接按外形找正，二是按工件外形配做一胎具，找正胎具外形，工件固定好后即可加工。5、工艺参数选择合理选择电参数(1)要求切割速度时：当脉冲电源的空载电压高、短路电流大、脉冲宽度大时候，则切割速度高。但是切割速度和表面粗糙度的要求是互相矛盾的两个切割速度好受到间隙消点离的限制，也就是说，脉冲间隔也要适宜。(2)要求表面粗糙度好时：若切割的工件厚度在80mm也内，则选用分组波的脉冲电源为好，它与同样能量的距离形波脉冲电源相比，在相同的切割速度条件下、可以获得较好的表面粗糙度。无论是巨形波还是分组波，七单个脉冲能量小，字Ra值小。也就是说，脉冲宽度小、脉冲间隔适当、峰值电压底、峰值电流小时，表面粗糙度较好。(3)要求电极撕损耗小时：多选用前阶梯脉冲波形或脉冲前沿上升缓慢的波形，由于这种波形电流的上升率底，故可以见效丝损。(4)要求切割厚工件时；选用矩形波、高电压、大电流、大脉冲宽度和大的脉冲间隔可充分消电离，从而保证加工的稳定性。若加工模具厚度为20~60mm，表面粗糙度R。值为1.6~3.2um，脉冲电源的点参数可在如下范围内选取：脉冲宽度4~20us脉冲幅值60~80v功率管数3~~6个加工电流0.8~2A切割速度约为15~40mm2/min选择上述的下限数，表面粗糙度为Ra=1.6um，随着参数的增大，表面粗糙度增值Ra:3.2um。加工铺工件和试切样板时，点参数应取小些，否则会使放电间隙的增大。加工厚工件如（模）时，电参数应适当的取大些，否则会使加工不稳定，模具质量下降。七、练习操作：1、YH线切割软件使用2、钼丝的安装与张力调整3、切割加工一个五角星八、实训报告实验报告要求：1、用规范的实验报告纸2、写清实验的目的、原理、内容、方法、设备等。3、本实验为演示性实验，写出心得体会。