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编号页码1/4质量快速反应控制程序版次A1打印日期2016年6月15日1.目的为了开展日常改善活动，确保产品质量，提高处理质量问题的效率，保证生产顺利进行和产品的准时交付。2.范围本程序适用于公司内外部质量问题的处理。汇报安全问题和安全隐患。3.职责和权限3.1质量部负责质量问题的收集和汇总并确认何种问题要上快速响应看板。3.2生产部部长组织召开快速响应会议并跟踪措施的实施检查，生产部部长不在时由生产部主任负责组织召开会议。3.3内部问题由责任部门主导8D小组并编写、外部问题由质量部负责并编写8D.4.术语和定义4.1快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。4.2问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。4.3经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。5.工作程序5.1开会时间：每天17:10，每次10~15分钟，会上只对质量问题进行沟通。5.2开会地点：快速响应看板前。5.3参会人员：生产部部长、质量工程师、生产主任、班组长、采购部负责人、销售部负责人、设备组负责人、产品工艺，因故不在候补出席。5.4会议主题：应对每天人、机、料、法、环等各方面发生的问题。5.5会议准备：质量部每天找出过去24小时发生的重大质量问题，其他部门上报人、机、料、法等发生的问题，开会前详细描述在白板上。具体问题包括：（1）客户关注及投拆的问题；（发邮件、口头）（2）供应商关注的问题；（3）停线（内部或外部）；（4）重复发生的质量问题；编制审核批准日期日期日期编号页码2/4质量快速反应控制程序版次A1打印日期2016年6月15日（5）除调试废品以外班废品率超过综合废品率目标；（6）验证岗位中发现的问题；（7）分层审核中发现的问题；(8)严重的报警问题；（8）其它内部质量问题(如：功能、性能1件缺陷)。5.6会议内容：（1)安全管理员汇报过去24小时内的安全问题。会议主持人协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。（2）旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由与会人员确认关闭。（3）会议记录人员根据当天情况，记录具体问题在《快速反应会议问题汇总表》和更新每日Q图的状态。（4）与会的主要负责人针对问题汇报8D5.7会后工作：重大质量问题负责人运用《8D报告》等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。5.8其他定期工作：电子档的快速反应会议问题汇总表记录所有问题。5.9解决问题：采用“8D”问题解决流程：（1）选择团队：团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。（2）定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。同时，描述工程师的意见。（3）遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生。（4）识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因。（5）长期纠正措施：制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问题。同时考虑生产计划、当前库存和在制品。（6）验证措施是否有效：从4个方面验证：根本原因，临时措施，长期措施，问题的预防。（7）预防问题的重复发生：防止那些导致问题发生的变化出现，即零件、过程和系统的变化。5.10经验总结5.10.1经验教训适用于所有的岗位，公司每个人都应参与经验教训总结的过程。通过下列内容相关的活动展开经验总结（括号内为负责部门）：（1）每月的质量Q图（质量部）（2）分层审核（生产部）（3）防错装置验证（生产部）（4）内部质量问题（质量部）编号页码3/4质量快速反应控制程序版次A1打印日期2016年6月15日（5）验证岗位（质量部、生产部）（6）顾客满意度总结与评估（购销部）（7）APQP程序执行（产品部）（8）持续改进小组活动（质量部、产品部、生产部、设备工装部）（9）(顾客抱怨，风险降低)问题解决和报告（技术部、质量部）（10）管理评审（质量部）（11）合理化建议项目（人资部）5.10.2产品部通过以上活动的成果，不断完善经验教训库，并将经验教训记录到以下文件中：经验教训表、PFEMA5.10.3、经验教训应用产品部定期将经验教训文件通知到当前和潜在的使用者，并将经验教训库向使用者开放，相关部门须通过以下方式进行沟通：各车间定期依据经验教训文件，定期对员工进行培训。产品部将经验教训编入作业文件，并对操作员工进行培训。质量部定期在宣传栏中张贴经验教训表利用公司报纸对经验教训宣传。产品部定期报领导层审核核经验教训的程序，并确保其被执行5.10.4质量部填写《快速反应会议问题汇总表》，会后质量部将对《快速反应会议问题汇总表》上的问题在电脑上进行汇总、跟踪、保存，作为经验借鉴，供领导及相关人员进行查询、监督和检查。（1）快速反应看板上板界限：外部问题-a、客户抱怨：包括开PRR抱怨、邮件抱怨；b、分供方问题：来料质量不合格：性能不合格、混装、标识不符、短装（缺件）、变形、尺寸超差、装配不良、包装不符、未遵守先进先出；批量事故：来料10%以上产品外观不合格，情况；发货缺件：来料缺5件以上事故；发货滞后：未按物流要求发货、到货情况等内部问题-a、因产品质量问题造成停线10-15分钟以上的情况；b、一天内一种产品连续出现3次同类不良问题的情况（注：只限于外观、缺陷）；c、所有产品只要发生尺寸超差、气密、丢漏工序必须上板；d、合格率少于目标值60%e、产品批量返工/返修问题。f、其他变化点问题。（2）快速反应看板下板界限：编号页码4/4质量快速反应控制程序版次A1打印日期2016年6月15日a、每次制定上板问题措施，规定24小时内提供断点，长期断点为一周，验证关闭时间不超过40天。b、长期无法关闭的问题，下板跟踪，且必须每天早会进行回顾，待问题解决后在记录表中关闭。6.程序流程图（见下页）责任部门流程文件及记录质量部、生产部、设备工装部、销售部质量部质量部质量部经理质量部客户投拆清单问题报警、升级及响应记录表快速响应看板快速响应看板快速反应会议问题点汇总表8D报告等经验总结清单问题的收集问题的汇总并确认要上快速响应看板的问题将相关的质量信息传递到主持人召开快速反应会议会后措施开始结束