数控线切割机床的编程

第七章数控线切割机床的编程与加工7.1数控线切割加工简介7.1.1加工原理：线切割加工用的电极（负极）是一根很细的金属(钼)丝。工件接脉冲电源的正极，脉冲电源放电击穿工件与金属丝之间的工作介质产生电火花，而安装工件的工作台按预定的轨迹作纵横方向的水平运动，并利用不断运动的电极丝与工件之间产生的火花放电来蚀除金属面进行切割加工。其加工原理如图6—1所示。如果钼丝不动，很快就被电火花腐蚀了。故钼丝要动。这又造成钼丝的振动－－影响工件的精度。7.1.2线切割机床的分类：1.“快走丝”线切割机床走丝速度快，双向走丝。可达8～10m/s，切割效率高，可达50mm/min，切割材料厚度可达500mm。但精度较低：精度正负0.01mm；粗糙度Ra＝6.3～12.5，只能用于较低精度要求的零件加工。2.“慢走丝”线切割机床走丝速度在3m/min，走丝方向单一，加工精度较高，可达正负0.001mm粗糙度Ra＝3.2以下，但价格昂贵。在我国，快走丝机床较多（丝的慢速运动其振动的幅度较小，故切削精度较高）7.1.3线切割加工的特点及范围1.线切割加工的特点：（1）可加工微细异性孔、窄缝和复杂形状的零件（2）加工余量小，符合“绿色制造”的要求（3）可加工异形体，变锥面体及“球形体”2.线切割特别适用范围：（1）加工硬度较高的模具（2）加工形状复杂的电极（如电火花加工的基础元件）（3）加工形状复杂的工件相对而言：线切割机床的加工速度还是较慢，光洁度偏低，特别是只能加工直线，故限制了线切割机床的使用频率及范围。7.2数控线切割的工艺特点7.2.1线切割加工的特殊要求（1）凹角与尖角的尺寸应符合线切割加工的要求：电极丝有半径R，加工中还有间隙δ，必须有“刀补”（2）合理选择表面粗糙度和加工精度快走丝机床的精度只能达到8级慢走丝机床的精度只能达到7级（3）工件内部的加工残余应力会造成工件（薄板）的变形，对线切割（以薄板较多）以后的零件形状及精度有关键而且明显的影响。补偿办法有2：合理的加工工艺（尽可能对称切割）；尽可能事先消除残余应力（时效；退火500°保温20小时；振动可消除60％）（4）必须事先预制穿丝孔（Φ3～10mm）（5）工作液的选配：快走丝系统用10％的乳化液慢走丝系统用“纯”水，也可用煤油（问：作用？冲洗和冷却）不能线切割的工件：1)表面粗糙度和尺寸精度要求较高，切割后无法进行手工研磨的工件。2)窄缝小于电极丝直径加放电间隙的工件，或图形内拐角处不允许带有电极丝半径加放电间隙所形成的圆角的工件。3)非导电材料。4)厚度超过丝架跨距的零件。5)加工长度超过X、Y方向的有效行程长度，且精度要求较高的工件。在符合线切割加工工艺的条件下，应仔细考虑表面租糙度、尺寸精度、工件厚度及材料、尺寸大小、配合间隙和冲制件厚度等方面因素7.2.2工件的装夹方法工件装夹的形式对加工精度有直接影响。电火花线切割加工机床的夹具比较简单，一般是在通用夹具上采用压板螺钉固定工件。为了适应各种形状工件加工的需要，还可使用磁性夹具、旋转夹具或专用夹具。值得一提是:线切割不产生较大的推力1.悬臂夹持2.两端夹持与桥式夹持7.2.3影响线切割加工精度的主要因素：1.脉冲参数脉冲宽度增加、脉冲间隔减小、脉冲电压幅值增大(电源电压升高)、峰值电流增大(功放管增多)都能使切割速度提高、但加工的表面粗糙度和精度则会下降。反之则可改善表面粗糙度和提高加工精度。随着峰值电流的增大，脉冲间隔减小、频率提高、脉冲宽度增大、电极丝损耗增大.若脉冲波形前沿变陡，电极丝损耗也增大。2.进给速度电极丝的进给速度应与工件的蚀除速度一致。太快造成短路；太慢造成极间开路：线切割机床的进给速度的适时控制是精度很高的闭环控制---保持电流稳定是追求目标，故人工只须大致给出加工条件作为对进给速度的宏观描述即可。加工速度的控制采用“条件号”。如“C015”7.3线切割加工实例一、冲裁凹模的加工下图所示冲裁凹模，刃口利用线切割加工，由于该模具为普通冲裁模，尺寸公差为土0．02mm，模板材料选用Cr2MoV，板厚20mm。因此，可利用快走丝线切割机床加工。工艺过程如下：1．毛坯的淮备冲裁凹模的毛坯可选用锻造毛坯并进行退火处理，留机械加工的余量。2．粗加工对毛坯进行粗加工，留磨削余量，并在O点处预钻一小孔(Φ5—Φ6mm)，线切割时穿钼丝用。3.热处理淬火58—62HRC装夹工件时，使基淮面A平行于x铀，用压板压紧工件。4.磨削加工磨削两个大平面和基淮面A、B，并保证基准面的垂直。5．线切割加工利用线切割机床加工冲裁凹模刃口，加工步骤如下：(1)装夹工件：将凹模板安装到机床的工作台上，并用百分表进行找正装夹工件时，使基淮面A平行于X轴，用压板压紧工件。(2)确定坐标位置工件装夹好后．移动工作台，观察工作台的移动范围．保证在加工时工作台不会移到极限位置。利用接触感知功能（寻边器）寻找基准面A、B的位置，计算工件上O点的位置，并将穿丝点移到O点，将O点定为坐标系的零点。穿好钼丝淮备加工。工件坐标系原点(3)编程与加工工件定位淮确并穿好钼丝后便可编程与加工。编程时应注意以下几点：1)钼丝半径补偿量：编程时应合理选择钼丝的半径补偿量。钼丝的补偿量一般选择钼丝直径的一半加放电间隙。例如选择Φ0.2mm的钼丝，放电间隙取0.01mm，则钼丝补偿量选择0.11mm。Y加G00