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隧道烘箱的用途是在A级层流保护下对容器进行干燥、灭菌、除热源。隧道干燥灭菌机的设计既可以采用单向流,又可以采用热辐射装置（现在多数制药企业所使用为单向流式）。不管采用哪种设计，隧道必须设有预热段（或进瓶区）,髙温灭菌段以及冷却段.容器在装置中进行流转,温度停留区域（特别是)通过结合停留时间和设定温度,达到所需的去热原程度。容器离开烘干隧道时的温度应该降低到能够避免灌装操作时影响产品，或不改变传输带出口上方的单向流。对最终灭菌效果以及去除内毒素效果的保护措施应进行验证。根据新版GMP，GMP指南作出如下要求：A.隧道烘箱的一般技术要求(1)经过隧道烘箱的瓶子，细菌内毒素水平至少下降3个对数单位。(2)隧道烘箱应提供单向流保护避免瓶受微粒污染。(3)隧道烘箱联机自动工作时，当出现与安全相关的偏差时能立即停止传送带运转，故障没有解决时隧道烘箱输送带应不会重启。(4)设备应易于维护，操作需简单且安全。(5)超范围偏差系统需提供警报。(6)设备组件需允许快速更换、拆装，易于处理，尽可能少的使用工具。(7)工作能力需达到工艺要求。(8)洗瓶机、隧道烘箱、灌装机连接，各个机器运行速度需同步，达到联动运行的目的。(9)隧道烘箱必须能在工艺要求之内由常温升到设定温度。(10)对于隧道烘箱传送带空载温度一致性测量：传送带上方横向温度波动应达到要求（空再要求正负20℃）。(11)在隧道供箱出口处玻璃瓶温度需降至工艺所要求的温度（建议不能高于40℃）。(12)隧道烘箱至少能记录以下工艺参数·预热段的温度·高温灭菌段的温度·冷却段的温度(13)至少需提供以下传感器与安全机械装置·洗瓶机与隧道烘箱、灌装机之间的传感器，监控玻璃瓶超载情况·设备需有紧急按钮，能保证在安全位置立刻停止运转·当实际灭菌温度低于设定值时，传送带应自动停止(14)工作段必须能够维持·相对于外界环境正压·气流从加热区流向进瓶（洗瓶）区和冷却区B.隧道烘箱的材质要求所有与玻璃瓶接触的材料需考虑在整个工艺环境[压力、温度与超声波（如有）]不具有化学惰性与非剥落性。与瓶接触的部件应为不锈钢制造。隧道烘箱内各进风管、挡风板、回风管、静压箱、电加热管、冷凝器等应为不锈钢或防腐蚀性相当的材料制造。所有与产品接触的材料需提供材质认证。C.隧道烘箱的确认和验证隧道烘箱的确认和验证应包括：·高效过滤器检漏确认（现在多为PAO检漏,要求达到A级层流检漏标准）·过滤器出口风速确认（A级层流要求是0.36-0.54m/s但是隧道烘箱比较特殊一版生产厂家建议为0.6-0.8m/s）·隧道烘箱腔室内的洁净度确认，尘埃粒子测定（达到A级环境标准）·各区域的压差确认（GMP指南建议灭菌区域压力大于预热段和冷却段，但实际使用中冷却段应略大于预热段）·灭菌程序的设定，即对网带传送速度和髙温区温度设定的确认（网带速度与灭菌温度的匹配能使隧道烘箱在最小能耗的情况下达到灭菌去热源的要）·生产能力的确认·空载热（温度）分布的验证（为了确认冷点以及横向温差，级隧道烘箱灭菌区域环境温度）·装载热穿透、满载温度分布的验证（为了确认灭菌、去热源效果根据《中国药典》要求250℃、45min换算结果为Fh值大于等于1365。建议灭菌温度不易要求过高时间不宜过长，一般设定灭菌温度设定在300-350℃即可，但容器温度即实际灭菌温度会滞后很长时间，但能保证灭菌去热源效果，即Fh值大于等于1365，内毒素挑战实验通过。）·细菌内毒素挑战试验（与装载热穿透一起做，确保去除热源效果，最少下降三个对数单位）·微生物挑战试验（与装载热穿透一起做，确保灭菌效果若是做了内毒素挑战实验此实验可以不做）·烘干灭菌后可见异物的检査·烘干灭菌后细菌内毒素的检测·烘干灭菌后无菌的检测