HY34-37-1000AI带液压管道循环冲洗装置液压站说明书北京中冶力通

1HY34-37-1000AI带液压管道循环冲洗装置立磨液压站使用说明书北京中冶力通液压环保设备有限公司2目录一、摘要二、液压站原理图及说明三、安装说明书四、试车运行准备五、检修、维护说明书3一、摘要一种带液压管道循环冲洗装置的立式磨机磨辊加压液压站，主要用于立式磨机磨辊加压油缸及检修油缸加压及运动方向的控制，同时带有能为本液压系统液压管道循环冲洗的功能。其液压站的主要部分包括立式磨机液压站泵电机组、立式磨机液压站控制阀组、立式磨机液压站截止阀组、油箱、液压表、回油滤油器组、循环冲洗用泵电机组、循环冲洗用溢流阀、冲洗管接头、冲洗用高压胶管、内循环接管及液压油管组成。本液压站是由PLC可编程序控制器控制的自动控制液压站，液压站的压力控制是由比例溢流阀远程调定，液压站油泵在工作中采用间歇工作制，立式磨机由于采用了液压系统自动控制所以立式磨机的产能相应得到了很大提高。另外本液压站带有液压管道循环冲洗装置，可为本液压系统的液压管路进行循环冲洗，从而提高了液压站内液压油的精度等级。二、液压站原理图及说明带液压管道循环冲洗装置立式磨机磨辊加压液压站，其特征在于包括油箱1、液压站电机5、叶片泵6、压力滤油器7.1、压力滤油器7.2、液位仪2、空气滤清器3、吸油过滤器4、比例溢流阀9、电磁换向阀11、液控单向阀14、电磁球阀15、回油过滤器8、电磁球阀18.1、电磁球阀18.2、电磁球阀18.3、电磁球阀18.4、二通电磁锥阀10、板式球阀17.1、板式球阀17.2、板式球阀17.3、板式球阀17.4、板式球阀17.5、板式球阀17.6、板式球阀17.7、板式球阀17.8、板式球阀17.9、板式球阀17.10、板式球阀17.11、板式球阀17.12、压力表13.1、压力表13.2、压力表24、压力传感器16、电加热器19、热电阻20、溢流阀21、循环冲洗用电机22、齿轮泵23、强磁管路过滤器25、循环冲洗用高压胶管26.1、循环冲洗用高压胶管26.2、内循环接管27、高压球芯截止阀29.1、高压球芯截止阀29.2、高压球芯截止阀29.3、高压球芯截止阀29.4。(元件序号以液压站原理图为准)。附图一带液压管路循环冲洗装置立磨加压液压站原理示意图附图二带液压管路循环冲洗装置立磨加压液压站外形示意图请参阅附图一所示，带液压管路循环冲洗装置立磨加压液压站在磨辊加压时工作原理：液压站电机5通过联轴器带动叶片泵6经过吸油滤油器4从油箱1内吸油，叶片泵6输出高压油经高压油管进入控制阀块，进入控制阀块的高压油经压力过滤器7.14过滤后一路进入比例溢流阀9的P口，比例溢流阀9的作用是通过比例放大器远程调控液压站的工作压力，另一路高压油进入电磁换向阀11的P口，从电磁换向阀11A口出来进入液控单向阀14经过电磁球阀15、控制阀块出口通过高压油管进入截止阀块，经过板式球阀17.5、板式球阀17.6、板式球阀17.7、板式球阀17.8、通过液压系统油管进入主油缸的有杆腔及蓄能器，此时磨辊在主油缸活塞杆的拉动下开始工作。同时主油缸无杆腔的油通过液压系统油管进入截止阀块经电磁球阀18.1、电磁球阀18.2、电磁球阀18.3、电磁球阀18.4进入控制阀块进电磁换向阀11的B口，然后从电磁换向阀11的T口经控制阀块的回油口出来回到油箱1，这个过程就是立式磨机在磨料时液压站的工作过程。在此过程中液压站的最高工作压力值及最低工作压力值被编在PLC可编程序控制器的程序中，压力传感器16把液压站的工况压力信号输送给PLC可编程序控制器，当液压站工作压力达到最高工作压力设定值时PLC可编程序控制器发出指令给电机5断电，叶片泵6停止工作，此时液压站处于保压运行状态，系统压力由蓄能器给予补偿。当液压站工作压力达到最低工作压力设定值时PLC可编程序控制器发出指令给电机5得电，叶片泵6开始工作，此时液压站处在补压运行状态，如此重复，即是立式磨机在磨料时液压站的正常工作状态。立式磨机在磨料状态时板式球阀17.1、板式球阀17.2、板式球阀17.3、板式球阀17.4、板式球阀17.9、板式球阀17.10、板式球阀17.11、板式球阀17.12处在关闭状态，板式球阀17.5、板式球阀17.6、板式球阀17.7、板式球阀17.8处在开通状态。立式磨机在抬辊时电磁换向阀11的电磁铁11DHV得电，电磁换向阀11阀芯换向高压油从电磁换向阀11的B口出来经控制阀块出口通过高压油管进入截止阀块经电磁球阀18.1、电磁球阀18.2、电磁球阀18.3、电磁球阀18.4液压系统油管进入主油缸的无杆腔，此时高压油作用在主油缸的活塞上把活塞杆推出，活塞杆带动磨辊抬起。此时主油缸有杆腔的液压油流出通过液压系统油管进入截止阀块经板式球阀17.5、板式球阀17.6、板式球阀17.7、板式球阀17.8出通过高压油管进入控制阀块经电磁球阀15、液控单向阀14、电磁换向阀11的A口然后从电磁换向阀11T口出来的油回到油箱1，此过程就是立式磨机抬辊全过程。检修油缸的翻出及翻入与上述主油缸的动作基本相同，所不同的是板式球阀17.1、板式球阀17.2、板式球阀17.3、板式球阀17.4、板式球阀17.9、板式球阀17.10、板式球阀17.11、板式球阀17.12为开通状态，板式球阀17.5及板式球阀17.6板式球5阀17.7、板式球阀17.8、为关闭状态，电磁球阀18.1电磁球阀18.2电磁球阀18.3及电磁球阀18.4同时得电，阀芯换向处在关闭状态。立式磨机磨辊在运行中如主油缸需要减压时，电磁锥阀10得电阀芯换向成开通状态，此时液控单向阀11前的高压油从开通的电磁锥阀10放出回到油箱1内，这时主油缸内的高压油得到释放，从而达到了减压的目的。带液压管路循环冲洗装置立磨加压液压站在对液压系统中液压管路进行循环冲洗时的工作原理：加热器19加热到油箱内液压油温度45-50度，卸下内循环接管27，将循环冲洗用高压胶管26.1直端接头与循环冲洗用管接头28.1连接好，循环冲洗用高压胶管26.1带90度弯接头与液压站A1出口的液压管接头通过过渡接头接好，然后将循环冲洗用高压胶管26.2直端接头与循环冲洗用管接头28.2连接好，循环冲洗用高压胶管26.2带90度弯接头与液压站B1出口的液压管接头通过过渡接头接好，A1与B1的液压管路的另一头需经一根液压胶管相连接，使之行成一个液压回路，各油管接好后，启动循环冲洗用电机22，调整溢流阀21使压力调整到3Mpa，这时齿轮泵23输出的液压油经过循环冲洗用管接头、经循环冲洗用高压胶管26.1进入A1液压管路，再经过过渡液压胶管进入B1液压管路，通过循环冲洗用高压胶管26.2、循环冲洗用管接头、2进入强磁管路过滤器25、压力滤油器7.2、回油过滤器8回到油箱1中。这就是冲洗过程，一般一根油管至少要反复循环冲洗四个小时、即循环冲洗用管接头、接A1液压管路、循环冲洗用管接头、接B1液压管路循环冲洗2小时，然后循环冲洗用管接头、接B1液压管路、循环冲洗用管接头、接A1液压管路循环冲洗2小时，在循环冲洗过程中各个焊接点要进行连续的敲打，振动各个焊接点的焊渣及焊药皮，以更能把焊渣及焊药皮冲洗掉，这就是一个反复循环冲洗过程。A2、B2，A3、B3，A4、B4等等的液压管路都用同样的方法进行循环冲洗。当每根液压管路冲洗干净后，要按装回原来的位置。液压管路冲洗干净后，就要进行液压油箱内液压油的循环过滤。其原理：卸下循环冲洗用高压胶管26.1、循环冲洗用高压胶管26.2，换上内循环接管27，（如果强磁管路过滤器25、压力滤油器7.2、回油过滤器8脏了，就要清洗强磁管路过滤器25滤芯，便压力滤油器7.2、回油过滤器8的液芯）启动循环冲洗用电机22后就可以循环过滤油箱内的油了，循环过滤需要8小时以上方可使用，现场如有油液清洁度检测系统可进行检测，油液清洁度至少要达到NAS（1638）9级以上。6如果压力过滤器的压差发讯器发生报警（开关自动切断，发出鸣笛声）则是因为过滤器中的滤芯拦截系统中的污染物，使进出油口的压差大于发讯器调定值。这时就要求监控人员及时清洗或更换滤芯，否则滤芯会爆破造成液压系统二次污染，产生严重后果。液压油过滤达标后，立磨加压液压站更可以正常工作了。在检修油缸时，球芯截止阀29.1、球芯截止阀29.2、球芯截止阀29.3、球芯截止阀29.4关闭，检修后打开。热电阻20的作用是检测油温，控制加热器19是否加热，同时也是采集油温升降数据的。三、安装说明书3.1管道安装：高压管切割：液压系统的高压管一般采用机械方法切割。高压管切割的表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。弯管：液压系统的高压管一般采用冷弯。弯管的最小弯曲半径采用管子直径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径应大。管道焊接：工作压力等于或高于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于一级焊缝标准，工作压力低于6.3MPa的管道，其对焊缝质量应不低于二级要求坡口加工及接头相对焊时，一二级焊缝的坡口应用机械方法加工，若用氧-乙炔焰加工，则需除净其表面的氧化皮,并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。管子、管件的对口应做到内壁平齐：一二级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的10％。3.2管道焊接：焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范围的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作。焊接材料应具有制造厂的合格证明书。焊条、焊剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。7施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。管道点固焊时，点固的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。在管道焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。焊接完毕，应将焊缝表面溶渣及其两侧的飞溅清理干净，并做好记录。焊缝的返修应有工艺措施，同一焊缝的返修次数：不得超过3次。液压管道焊接要求采用氩气保护焊（氩弧焊）焊接，或至少用氩弧焊打底。3.3焊接检验：管道对口焊接后必须进行外观检查，且应在无损探伤和压力试验前进行；检查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅清理干净。按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹，气孔夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。管道酸洗的规定：液压管道除锈应采用酸洗法。管道酸洗应在管道配制完毕且已具备冲洗条件后进行。酸洗时管道的螺纹和密封面应有防酸蚀措施，金属密封垫不应装入管道中酸洗。涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除净。酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的防锈蚀程度和酸洗用水的水质确定。管道酸洗用水必须洁净，不锈钢管道酸洗用水的氯分子含量不得大于25ppm；酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干燥、洁净。管道酸洗根据锈蚀程度，选择酸液浓度和温度，管子酸洗后必须进行中合处理及防锈处理，否则应每周通油循环2～3次。3.4管道冲洗：管道在酸洗合格后进行冲洗，冲洗一般以循环方式进行。管道应独立进行冲洗，禁止与已清洁的设备进行连接。作临时用的钢管道，在接入冲洗回路时，应酸洗合格。8冲洗回路的构成应使每一管内壁接触冲洗液，若干个并联的冲洗回路，各回路中的死角管段，应另成回路冲洗。冲洗过程中宜采用变换冲洗方向及振动管路等方法加强冲洗效果。冲洗过程总应经常检查滤芯，随时准备更换滤芯，滤芯精度应与液压站相同。液压系统管道冲洗合格后，必须将冲洗液排除干净。管道冲洗完后若要拆卸接头，则须立即用洁净的塑料布封口，管道若需焊接处理，则该管道必须进行酸洗和冲洗。冲洗结束后，应对冲洗液进行检验，清洁度应不低于Nas9级。冲洗液最好选用与液压站相同的工作介质，可随后使用。3.5压力试验：系统的压力试验应在冲洗合格后进行。压力试验介质一般应用工作介质。工作介质加入油箱时应经过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。