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二连浩特至广州国家高速公路湖南省常德至安化（梅城）公路工程第三合同段D6工区K95+452钢筋混凝土盖板涵开工报告建设单位：湖南省常安高速公路建设开发有限公司监理单位：重庆锦程工程咨询有限公司施工单位：中国航空港建设第十工程总队0目录1、工程概况2、主要工程数量3、主要施工方法4、安全保证措施5、质量保证措施6、文明施工与环境保护7、工艺施工框图8、机械设备、人员配置表9、工程进度计划横道图1K95+452钢筋混凝土盖板涵施工方案一、工程概况K95+452钢筋混凝土人行通道（为1-3*2.5m）钢筋混凝土盖板涵，与道路线交角为90°，涵长41.1m，八字墙。盖板采用C30钢筋混凝土，涵身采用C25钢筋混凝土，基础采用C20混凝土。二、主要工程量盖板：C30混凝土：57.78m3；钢筋：HRB335φ18钢筋，2885.678kg、φ12钢筋，918.6kg、φ10钢筋,374.668kg、φ8钢筋,1897.6kg涵身：C20混凝土：121.20m3；基础：C20混凝土：213m3；三、主要施工方法1、施工准备（1）搅拌机、用电、用水：在K95+200处建立拌和站，搅拌机及该通道的施工用电采用一台50KW和一台10KW的发电机发电；建一个20立方的水池，保证施工用水；道路利用原有乡村砼路及施工便道进行物资施工设备运输。（2）测量放样：○1将导线复测加密后经监理工程师审批的合格导线点、水准点引至此通道附近，作为施工控制；○2开挖前，放样盖板涵中心轴线、开挖线，向施工员进行交底工作；开挖后，放样盖板涵的中心轴线、平面位置、高程；○3施工过程中，经常检查各部位的轴线位置、高程、尺寸等。（3）试验准备：将各标号砼、砂浆的配合比经监理工程师审批合格后的配合比标识在施工现场的标识牌上，对施工现场的原材料、新拌砼的工作性、强度进行跟踪试验，根据原材料的含水量情况调整施工配合比，做好开机前的试验准备工作。（4）物资准备：根据此通道的设计图纸统计出实际应用材料清单，分别采购合格的物资至施工现场、仓库，妥善保管。（5）人员准备：现场负责人彭新强、道路工程师陶奥、质检工程师李光明、安全负责人陈伟希、施工人员15人。22、基坑开挖（1）、测量放线：由测量人员根据图纸设计，实地放样，定出涵洞的轴线，用白灰撒出涵洞基坑开挖范围，并测出基坑下挖深度。经监理工程师检验认可后，方可进行基坑开挖工作。（2）、采用挖机挖基坑，基坑边坡根据实际的地质条件和开挖深度而定出坡率，基坑范围的排水采用“截、排、汇、抽”的方式保证基坑无积水。（3）、土质基坑开挖到基底设计高程20cm时，采用人工进行清底，严禁超挖。（4）、基坑达到设计高程后，地基承载力经自检后，报监理工程师进行复检，地基承载力满足设计要求后进行下一道工序施工，否则经“四方”代表进行变更设计，按变更后的方案进行施工。3、洞身基础、墩台身及盖板的施工（1）、测量放样按设计图纸的尺寸、坐标采用全站仪放出基础与墩台身的外轮廓线，并用油漆或钢钉作好控制线标记。（2）基础与墩台身的施工按照设计及规范要求，每隔4-6m或基底地质情况变化处布置一道宽2cm的沉降缝，钢筋和模板安装前，先浇筑6~10cm的素砼封底。基础按一次性装模分节浇筑，两侧墩台身按分节装模和浇筑。①、钢筋的制作与安装基础、涵台身和盖板的钢筋按设计图纸和规范要求，在现场加工场地制作好，运到现场安装。a.钢筋焊接：单面焊10d，双面焊5d。焊缝要保满平整，不得烧伤母体钢筋。b.钢筋搭接：不得小于35d。c.基础钢筋预埋和涵台内撤加强钢筋绑扎牢固。d.钢筋间距：严格按照设计和规范要求执行。②、模板制作与安装A、模板主要采用1.2m×1.5m、厚度均不小于5mm的钢模板，其表面平整、干净无锈蚀，不变形。3B、模板内的拉杆或锚固件，采用16mm圆钢筋外配螺栓加固，以防胀模，螺杆上套20mm塑料管，以利螺杆的再利用；并应按图纸规定及监理的要求将其拆卸或截断且不损伤砼。C、模板内应无污物、砂浆及其他杂物，模板在使用前涂上脱模剂，以保证脱模后，混凝土表面光滑平整，没有蜂窝、麻面等缺陷。D、基础与墩台身的模板安装要求平顺、垂直、支架应稳定坚固，应能抵抗在施工过程中可能发生的偶然冲撞或振动，严格保证其结构尺寸。支架立柱采用Ф50mm、壁厚不少于5mm的钢管。必须安装在有足够承载力的地基上或砼面上，保证浇筑砼后不发生超过图纸和规范规定的允许沉降量和偏位。E、模板中所有的连接缝都应采用双面胶或其他合适的方法，保证在混凝土浇注过程中细料或水泥浆不致流失。混凝土外露表面的模板接缝应做成一种有规则的形式，水平和垂直线条一直连贯整个结构物，所有的施工缝应同这些水平或垂直的线条相重合。F、当全部的模板准备及安装工作（包括清除模板中所有污物、碎屑物、木屑、水及其他杂物）完成，并对其平面位置，垂直度，几何尺寸和标高进行复测，经监理工程师验收合格后才能浇筑砼。（3）、砼的拌和、浇筑及养生①、拌和站设在K94+800处，用砼车运输。拌和站根据试验室提供的砼配合比进行拌和，严格控制砼的搅拌质量。拌和站计量斗必须按规范要求进行标定。②、为确保基础与墩台身砼的施工质量、整体性和防止砼产生收缩裂纹，按设计要求用Φ16、长100cm，间距50cm双排钢筋安插在基础砼中，插入基础砼中的长度为50cm,进入墙身砼中50cm，将其作为基础与墙身的连接筋。并将基础砼顶面与墙身的结合处拉毛。根据砼的结构形状、卸料方法及振捣方式等情况，基础砼、两侧墩台身砼按分段分次浇筑完成。砼浇筑前要对支架、模板标高、位置、尺寸、强度和刚度等进行全面复核检查，沉降缝的位置和宽度等设计要求进行复查，对砼材料、配合比、机械设备、砼接缝处理情况等施工准备工作核查，并做好记录，将复查结果填表上报，经监理工程师验收合格后方可浇筑。③、试验室要在每次砼浇筑前测定砂石料的含水量，精确计算出砼施工配合比，使搅拌的砼达到和易性和流动性良好，坍落度损失小，满足砼设计强度、振捣的要求。拌和站按试验室提供的砼设计标号的施工配合比拌和好，用砼车运送到浇筑点，采用溜槽经过漏斗和窜筒进入模板内，溜4槽应保持干净，使用过程中避免发生离析；试验人员随时检查砼配合比、坍落度是否符合要求，以及水泥、砂石料等进料情况，确保砼的和易性、流动性良好，满足施工需要。工程每一部分砼的浇筑日期、时间及浇筑条件应有完整的记录，供监理工程师随时检查。试验人员对每一个工作台班取试件，以检验砼的抗压强度。④、砼浇筑方式及浇筑顺序砼应按一定厚度、顺序、方向分层浇筑。砼浇筑采用从一端往另一端浇筑；分层厚度控制在30cm以下。⑤、砼的振捣工艺砼的振捣采用插入式振动器进行振捣。砼振捣的操作人员要固定，由专人负责，并进行岗位培训和技术交底，以及进行分区振捣分配，将责任落实到人，并采取奖惩措施，加大振捣人员的责任心，保证砼的振捣质量，防止漏振和泌水。每层浇筑厚度不能超过30㎝，振动器的移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与模板保持10㎝的距离，插入下层的深度为5～10㎝。对每一部位的振动时间不能过长或过短，振动到该部位的砼停止下沉，冒出的气泡量很少，表面呈现平坦、泛浮浆为止，拔出振动器要慢，不能留有孔洞，否则可能产生砼离析或振捣不密实。砼表面应平整、密实，拆模后的砼表面没有蜂窝、麻面。同时砼浇筑完成时，人工将砼顶面用铁铴收浆抹平，控制好标高，确保顶面的平面与线型美观。⑥、拆模模板的拆除：应在砼的强度达到设计强度的75%方可拆除。具体砼的拆模时间，应根据砼强度及施工安排确定。并以不破坏基础砼棱角及结构为前提，不能硬拉硬撬，保证拆模砼外观良好。⑦、养生砼初凝或拆模后立即进行养护。在气温高时，用麻袋或土工布覆盖洒水养护，养护应不间断，不得成干湿循环。应根据气温情况，掌握好恰当的时间间隔，在养生期内保持湿润，洒水养生不少于7天。在气温低时，用麻袋或土工布严密覆盖养护保温。在砼强度未达到2.5Mpa之前,不得使其承受行人、运输工具、模板支架及脚手架等荷载，以防止遭受振动而破坏其结构。⑧、施工注意事项a、基础顶面的台身范围内必须拉毛以加强基础和台身的整体性。b、要待基础砼强度达到规范允许的强度时,才可在基础上支立墩台身的侧模。54、沉降缝封闭（1）、涵洞全长范围内每隔4-6.0米或基底地质变化处、也可参照图纸所示位置设置沉降缝；（2）、沉降缝应贯穿整个通道断面（包括基础），沉降缝处两端面应垂直、平整、方正、上下左右不得交错。（3）、沉降缝内的宽度应符合图纸规定，一般为1-2cm。（4）、沉降缝内用不透水弹性材料或沥青麻絮填塞，深度为15CM，通道外侧用50cm宽、2层沥青油毛毡覆盖一圈，通道内侧热沥青麻絮填塞。（5）、要到达沉降缝嵌填密实，接缝表面平整，填缝无间断、空鼓、开裂、漏水现象。5、盖板施工（1）、场地机械设备场地共计约400㎡,全部硬化并设置排水系统，台座底面采用C20砼，表面光滑，台座为通用台座。机械设备有钢筋加工设备1套，砼振捣器3套,16T汽车吊一台。（2）、模板安装模板安装前首先对模板进行检验、除去杂物，用角磨机进行磨平，用刷模板隔离剂，注意刷隔离剂时要均匀、充分，以保证拆模后砼外观质量。模板加固采用侧模包端模，底座与底座间距为50cm，在距离最外排底座10㎝处预埋不小于Φ25钢筋，间距为50㎝，预埋钢筋外露长度为不少于10cm。立模时采用相邻两条底座一起立模一起施工的原则，两条侧模同时立好后底部用10cm×10cm方木对撑；侧模顶部有对拉杆，用Φ16拉杆分别拉紧。下撑上拉，拉杆及方木顶撑间距不得大于45cm以确保模板稳固。端模与侧模之间用Φ12的高强螺栓拧紧，如有间隙，用双面胶进行密封。（3）、钢筋制作与安装①、钢筋原材料要求：a、本工程主要有Ⅰ级和Ⅱ级钢筋。所有钢筋按设计图纸和规范要求组织进场、验收和试验。进场钢筋必须具有出厂合格证明、原材质量证明书和原材试验报告单；严禁不合格钢材用于本工程上；并作好相关物资管理记录。b、钢筋进场后必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。存放钢筋的场地为现浇混凝土地坪，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下面要垫圆木或砼墩，离地面不宜少于30cm，并用彩胶布覆盖6好，以防钢筋锈蚀和污染。②、钢筋制作：钢筋在钢筋加工车间按图纸和规范要求进行制作；先按配筋单下好料，制成半成品后，再运至现场进行整体绑扎。a、钢筋制作应严格按配料单进行，钢筋下料准确，制成半成品，按不同规格钢筋分类堆放整齐，且采取防雨水、防潮等防锈保护措施；钢筋加工后，由质检人员检查验收合格经监理工程师验收合格后运往安装现场，要保证钢筋顺直不变形。b、钢筋加工质量要求：钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，钢筋应平直无局部曲折。钢筋加工的允许偏差应符合下列规定；受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差在±10mm；受力钢筋间距允许偏差在±10mm；箍筋间距允许偏差在0，－20mm；保护层厚度允许偏差在±10mm。c、钢筋半成品堆放要标明分部、分段和构件名称，按号码顺序堆放。同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋直径、尺寸、根数。③、钢筋安装：在现场安装时，按盖板钢筋布置间距和位置，应遵循先主筋，后箍筋、分布筋，先下后上，先内后外的原则，先铺设其底层钢筋和四周的构造钢筋，钢筋绑扎采用“双十字花”法，并按图安装支撑筋，以保证钢筋在安装过程中的刚度和稳定性，以及平面位置的准确性，以利于盖板顶层钢筋安装、固定，使顶层钢筋在人员、机具的重量浇注砼冲击力等临时荷载作用下不往下变形、下挠，确保保护层厚度、钢筋位置、间距和数量均要满足设计图纸和规范要求。盖板钢筋安装完毕按报验程序上报监理工程验收认可。（4）、砼浇筑浇筑盖板混凝土前，将先对模板、钢筋等进行检查，符合要求后再进行浇筑。模板内杂物、积水和钢筋上的污垢予以清理干净，模板如有缝隙，立即填塞严密；模板内面是否涂刷脱膜剂且是否均匀，如未则立即进行补刷。在底座间留有砼灌车运输道，由灌车直接浇灌后振捣。浇筑混凝土时采用插入振动器进