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K/3MRP运算数据不准的原因及解决方案上一篇|下一篇系统MRP计算的结果不正确,经过分析系统的数据，把MRP计算不正确原因整理如下:1.系统中存在大量的生产任务单没有完全领料，但被结案，造成部份领料单窜单领料，最终引起已分配量不正确2.系统中存在大量的手工录入的生产领料单3.存在部份异常的业务状态未关闭的销售订单，实际应用关闭，造成毛需求不准确4.很多物料变动提前期设为1，造成MRP计算结果交货期都是当天5.时间引起的需求量的增加：例如:2/23某销售订单100PCS交期2008-3-30,MRP计算结果100PCS生产日期2008-2-252/24计划员手工修改生产任务单生产日期2008-2-272/25MRP重新计算，2008-2-25没有预计入库量，又产生需求100PCS，造成需求量重复6.BOM单层次太多，引起生产任务单、领料单、产品入库单太多，对仓库出入库的业务要求很高，造成数据录入不准确和不准时，因此建议设虚拟件，把BOM扁平化，简化BOM层次。7.与物料基础资料,有关!8.与BOM资料,有关!9.与相关时间有关10.跟踪发现生管部有些外购物料的计划订单,没有下达,当然就没有采购申请单!注意:生管部要确认建议下单时间哟!若有误,要修正后再下达,不能就简单地全选计划订单,然后点下达按钮完事!!!MRP维护的主要功能是对计划的结果进行维护、调整，考虑到生产的能力、供应商的能力及其它因素，要对计划的结果进行调整。11.原来与建议采购或开工日期有关!!!12.最高库存不能为0哟!!!13.建议下单时间***表示此计划订单的实际下达时间，建议下单时间考虑了生产日历，若计算的计划下达时间为休息日，则此需求往前推到工作日。默认为建议到货/完工时间减去该物料的提前期。解决方案:1.注意安全库存和最高库存的设置2.勾选,运算前进行BOM完整性检查3.计划策略：注意:这里应该勾选哟,否则MRP运算时会考虑批量法则如果存在按照再订货点或期间订货法的物料，或者要考虑批量法则，不要选中参数只计算物料的净需求，不考虑订货策略和其它批量调整参数。'发现问题点了:物料档中,订货策略是再订货点(ROP),而再订货点却=0,固定/经济批量指定的数量=0,这类物料MRP运算时,产生不了计划订单,当然就没有采购申请单,导致引不到欠料表''建议将这类物料的订货策略改为批对批(LFL)'对于再订货点（ROP,ReOrderPoint）的物料:当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存—再订货点）/日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。注意事项:对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。其前提是需求固定。同时一定要设置再订货点;一定要设置日消耗量;一定要设置固定/经济批量!4.设置好原材料仓,是否为MRP可用量5.设置好物料的计划资料中的订货策略,最好设为批对批.6.设置好最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量注意事项§对于周期性订货的物料（如供应商有良好的信义，且需求相对稳定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用该类设置），同时要设定订货间隔期。§对于批对批法（LFL,LotForLot），表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。7.进行一次低位码的维护低位码维护这个工作的确至关重要问题：建立物料A、B、C；B和C为A的下层物料，在没有预计量的情况下，MRP计算后只产生A的计划订单，未产生B、C的计划订单，检查基础资料、BOM都没有问题。8.有问题,有些BOM是在运算之后建的,当然产生不了计划订单9.发现问题:MRP1467净需求数量大于物料的最大订货量=1,最大订货量设置有问题!!!只作提示!MRP是K/3ERP的核心,欢迎大家对MRP各方面进行探索和讨论!