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MIL-STD-105E抽樣及百分比抽樣方案企业在生产过程中，为了确保其生产的产品品质满足客户的要求，必须采取一定的方法对生产所用的物料或所生产的产品品质进行检验，以判定其品质特性。而检验的方法不外乎两种，即：全数检验与抽样检验。1．全数检验全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法，全数检验适用于以下情形：1．送检验批数量较小，检验简单且费用较低。2．产品必须是良品。3．产品中如有少量的不良品，即可导致该产品产生致命性的影响。2．抽样检验抽样检验的方法是伴随着军事工业的发展而产生的。在二战时，由于战争的需要，英、美等国将大量的民用工业转化为军事工业，此时，对产品逐一进行全数检验是不可能的。因此，在送验批的产品中，随时机抽取一定数量的样本进行试验和测定，并利用统计学的方法将其检测结果与要求的品质标准进行比较，从而判定该批产品是否合格的方法称之为抽样检验。抽样检验方法适用于以下情形：①以产品的性能检验需进行破坏性试验；②产品的批量太大，无法进行全数检验；③在送检产品中允许有一定程度的不良品存在；④送检产品需要较长的检验时间和较大的检验费用。（一）术语说明1．抽样：在送验批中抽取一定数量样本的过程。2．批：同样产品集中在一起作为抽验对象。3．批量：批中所含单位数量，其大小用N表示。4．样本数：从批中抽取的部分单位数量，其大小用n表示。5．不合格判定个数：样本中允许的最大不良品数，如该批产品被检出的不良品数超过此数量，判定该批拒收。6．合格判定个数：样本中的最小不良品数，如该批产品被检出的不良品小于此数量时，判定该批允收。允收水准（AQLAcceptableQualityLevel）允收水准是供方在其现有的设备、物料、管理水平及人员素质等因素的影响下，认为某种程度的不良品率可为客方接受，且客方面军也认为可以接受的不良品率的品质标准。当供方的不良品率低于此标准时，可判定该批产品合格且为客方接受，反之，则判定为不合格且拒收，AQL值的大小由不同的抽样计划决定。在供需双方的采购合约中，一般都会对AQL值进行具体的约定。（二）单次抽样检验单次抽样检验是从送验批中只抽取一次样本，根据其检测结果判定该批产品是否合格的一种抽样检验方法。（三）双次抽样检验双次抽样检验是在送验批中抽取第一次样本时，检验的结果可能判定该批为合格、不合格、保留等三种情况。当该批判定为保留时，为了继续判定该批合格与否，应追加第二次抽样，根据第一、二次样本的检查结果，判定该批合格与不合格证的抽样检验方法。（四）AQL抽样检验当生产的产品允许有一定的不良品存在且客户也认为一定程度的不良率可以接受时，运用AQL抽样检验十分方便。AQL抽检察的典型方式是美军MIL-STD-105D抽样计划，它是由美国军方于1963年公布的用于军品采购的抽样计划，我国将该抽样计划作了一定的修改后命名为GB2828。1．MIL-STD-105E抽样计划（1）MIL-STD-105E的构成①正常检验单次抽样计划表MIL-STD-105E抽样计划是根据AQL与样本代字（表面2-2-1）为抽样计划指标，以送验批的品质好坏确定检验严格程度的抽样方法。也是目前工厂采用最普遍的抽样方法。（2）MIL-STD-105E使用方法①决定品质标准对不合格品与合格品确定明确的品质标准，如果用文字难以表达的项目，必须有实物样品作为参照标准。②决定AQL值AQL值一般由供需双方在采购合约中规定，如为本公司生产中抽检应选定合适的标准值，AQL值依不合格程度各不相同，致命性缺陷（CR）最低，严重性缺陷（MAJ）可略微放宽，轻微性缺陷（MIN）适当放宽。③决定检验水准如无特殊规定，一般用Ⅱ级检验水准，一些较简单的产品为了减少抽样数量，可用Ⅰ级检验水准。对较重要的产品，为了减少误判风险，可采用Ⅲ级检验水准。当进行成本较高的破坏性检验时，应采用特别检验水准S-1，S-2，S-3，S-4中一种，一般来说，当生产不稳定或新物料、新产品试制时，都应采用较高的检验水准。④批之构成一般由同一批次生产或购进的产品为检验批的构成；①根据样本代字表，依表查得样本代字；②决定抽检方式；决定采用单次、双次或多次抽样中的一种；③决定检验的严格程度；检验的严格程度取决于生产的稳定性或供应商的信誉，品质差时抽的严，品质好时抽的松，选择检验严格程度的原则为：正常检验加严检验减量检验连续送检5批2批拒收连续送检5批允收连续送检10批允收发现有一批拒收④依抽样计划表抽检方式；根据抽样计划表中样本代字的行与确定的AQL值的列的交点查得合格判定个数（Ac）与不合格判定个数（Re）；⑤依样本代字表中查得的样本数抽取样本。抽样时要随机抽取；按既定的品质标准检测样本，按检测出的不合格数与允收数（Ac）、拒收数（Re）比较，判定该批合格与否。表7-5MIL-STD105E单次产计划之标准检验批量特级检验普通检验请用箭下之抽样计划,若样本数等于或大于批量则进行全数检验.请用箭号上方之抽样计划;Ac允收数(Acceptancenumber);Re拒收数(Rejectionnumber)批量等級字母抽樣数允收品质水平AQL(标准检验)成品檢查(最终品质控制)3．1运作程序一.目的为提高公司产品质量,满足客户要求,减少客户投诉,增强公司信誉,同时给成品QA人员以正确的工作指引.二.适用范围2.1本程序适用于山打根公司各成品QA检查员.2.2本程序适用于本厂各车间生产的成品在入仓前的检查.三.职责3.1品检部各成品检验员必须按此程序严格执行.3.2生产部监督并协助实施.四.成品检查流程图d五.程序内容5.1抽样标准5.1.1MIL-STD-105E单次抽样计划普通检验水平II级.5.1.2寿命或安全检验适用于:MIL-STD-105E特级检验S-2.5.1.3抽样件数及装配质量拆装检查适用于:MIL-STD-105E特级检验S-4.5.2允收水平MIL-STD-105E单次抽样计划安全:AQL=0严重:AQL=0.65轻微:AQL=2.55.3检查依据a.产品零件表b.成品检查指导c.检验表d.样办e.工程图纸f.客户要求g.作业指导5.4检查步骤车间成品结论车间返工拒收特别采纳允收货仓样本5.4.1各车间将生产之成品统一放在成品区,并于待验成品单上如实填产品名称、客户名称、产品箱数、数量以及生产车间,生产日期等,通知QC部验货.5.4.2QA检验员根据待验成品单上所注明的数量,按5.1项抽样标准进行随机抽样.5.4.3QA检验员对所抽取的样本进行检查,检查依据为5.3所列之内容,一般的检查项目,主要包括:a.包装检查b.外观检查c.装配检查d.功能5.4.4QA检查员在验货过程中应根据资料,样板,对所出现不良状况作出真实,准确的判定,对于检查出之不合格品要用红箭头纸标识在不良处,并注明不良原因.5.4.5在每批产品检查完毕后QA检查员要通知QA组长对不良品进行确认,若确认属实,则要据实出具QA检查报告,由组长签名.5.4.6经QA组长签名确认的不良样品和报告需请生产主管认可,并在报告上签名,若生产人员对不良判定有疑问时,则请QC主管到场,作最终确认.注:1.检查出之不良品未经QC组长及生产人员确认之前,所有人不准拿走或拆开检查,以避免争执.2.QA检查员对不良品的判定一定要实事求事,不能有弄虚作假或夸大,缩小甚至是隐瞒问题的情况发生5.4.7QA报告经QA组长审核及生产主管签名认可后,上交QC部由QC主管批准生效后存档,以备追查.5.4.8检查结果的判定:a.“允收”可由组长判定后生效.b.“拒收”由组长判定,并报QC主管批准后生效.c.“特别采纳”由QC部主管或厂长根据实际情况决定.5.4.9验货结果判定后,QA检验员将印有“已验成品”字样的条形贴纸贴住待验成品单上的“待验成品”四字,并在QA意见栏内注明“允收”,“拒收”或“特别采纳”,同时签署姓名及检查时间.5.4.10对于返工的产品,QA检验员应及时跟进,弄清导致本次返工之不良原因,待返工完毕后,仍按本程序进行抽样检查,对同一批次的产品,若QA连续检查三次均拒收,则提交厂部有关负责的评估后处理.5.4.11QA组长每天根据各车间作出之每日成品验货报告/记录,每周作一份成品验货总结报告,上交至主管处.5.5特殊情况检查.5.5.1因针对正常生产时包装材料未到,而包装材料一到位即刻就要出货的情况下,应由计划调度或生产人员提前通知QC部,QA检查员可对车间生的成品进行分步检查,即先查产品本身的品质状况,等包装材料到后,再对其试装进行检查,达不到要求的按退货处理,若要特别采纳必经QC主管或厂长按实际情况决定.5.5.2对一批产品客人要求分批落货且落货期较紧的,为避免同H.K.QA验货的时间冲突及增加工作效率,QA检查员每天对车间生产出的产品进行抽验,抽验数量按生产数量的20%进行,低于80PCS的进行全检.5.6成品入仓货仓必须根据已验成品单上的QA意见进行收货,凡QA拒收的,未经检验的或无单的产品,一律不得入仓,严格执行最终检验和试验程序,已验成品单作为标识,要随该批产品一起入仓.（注意：此程序应以本部门最新版本为主）3．2成品品质判定一．以下不良成品将判为严重缺陷：1．外箱箱唛对应订单资料(PO.NO、产品编号、名称等)有错误2．彩盒、白咭、说明书、保证咭、俱乐部说明书等件颜色及印刷字体不对应样办.3．包装材料无供货商名称和地址、正确的原产地、UPC代码,产品编号和名称.4．产品上所有装配零件无对应产品零件表5．用错零件或零件顺序方向装错6．明显披锋、水口7．因装配不当压伤、压破、爆裂8．说明书漏打日期、产品、编号、原产地、UPC代码,产品编号和名称.9．横头咭颜色不对板或用错横头咭10．订书钉未打平、生锈11．漏贴计算机纹贴纸或名称、数量贴纸12．吸塑咭上无“Madeinchina”字样13．烫金易脱落14．任何主要功能不符合二．以下成品不良按实际情况判定为严重或轻微缺陷：1．外箱漏打日期2．封箱不良、漏封、封住卡通箱字唛、用错封箱纸3．配件松脱变形4．胶袋污糟、破损、用错胶袋、胶袋开口大于横头咭5．吸塑周边有裂口、烧焦、压痕、变形6．吸塑表面污糟、汽泡、损烂、透明度不够、擦花7．吸塑咭颜色、印刷字体不对照样办8．吸塑咭呎寸、编号不符合零件表要求9．吸塑内产品位置、顺序不对应样办10．产品在吸塑内无定位、易松动11．热烫对象未达到要求3．3成品检验项目一.包装材料的检查1.1包装材料是对产品进行装饰,保护,及产品说明作用.1.2检验依据:有效成品样办及箱唛资料,包装规格.1.3包装检查时主要缺陷是:与资料不符、产品外露、包装材料破损、印刷质量、包装材料材质、透明度、色泽性、产品上彩上及外箱上的路名、路名编号、产品编号是否一致性,生产日期是否正确.1.4包装材料检验项目.外箱:正唛、客户名称、目的地、制造产地、箱号侧唛、产品编号、产品名称、数量、毛重、净重、体积材质、双坑B＝B、单坑A＝A彩盒：彩盒贴纸上的产品编号、路名编号、路名、UPC条码、年龄标识、警告语言、CE标志、环保标志、产地标记、销售商标记。吸索PVC胶片：安全性问题、不能有利边、尖角、齿边、透明度要好。胶袋检查：开口周长大于或等于14``必须打有8孔、其厚度必须大于0.05mm，却欧洲的一定要有六国警告语言。说明书、保证卡、印刷质量检查二．产品外观检查2.1本公司的产品主要客户是美国、欧洲及日本三大销售地，可根据不同的客户要求进行外观检验。2.2检验依据是：有效性样办及画稿。2.3检验判定标准：产品外观及包装要求。2.4产品外观检查是指：表面印字、喷油表面、塑胶件表面、五金、电镀件表面、主要是不能有安全性问题、其次是装饰、颜色和清洁度。三．装配检查3.1检验依据：零件表、有效性样办、作业指导书及其它相关资料。3.2产品装配常见缺陷有：漏装、错装、多装、装配不对