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河北省廊涿高速公路建设项目（LZ02合同段）东湾互通MK22+285.133连续箱梁施工方案编制：审核：中铁四局四公司廊涿高速经理部2006年10月20日MK22+285.133连续箱梁施工方案(17m+22m+17m)1.工程概况本桥为双幅17+22+17m钢筋混凝土连续箱梁，桥梁中心桩号为MK22+285.133，与东湾互通匝道相交桩号为AK0+375.219，桥梁全长61m，设计角度100°。本桥位于R=7500的圆曲线段，竖曲线R=32164.24m，纵坡坡度为0.46%。桥梁左半幅宽度为16.25m，采用单箱三室结构；右半幅宽度为20.25m，采用单箱四室结构；箱梁高度为1.3m。连续箱梁混凝土为C40混凝土。2.劳动力及施工计划安排该桥由桥梁作业队负责施工，施工用电采用发电机现场发电,投入人员计50人。计划工期从2006年11月1日到2006年12月20日，共计50天。3.施工准备3.1测量放线开工前根据设计图纸，测放出桥墩中心坐标点位置和高程，以此作为箱梁膺架搭设、模板安装轴线和高程控制依据。3.2场地准备施工前，采用推土机将箱梁下膺架搭设范围内的地表腐质土清理至路基两侧,并对施工场地进行平整,采用18-21T振动压路机碾压至没有明显轮迹为止,特别是对桥墩台附近地基要作为碾压的重点来进行控制，确保基底碾压密实。对现场钢筋加工场地进行硬化处理,在路基范围内搭设简易钢筋加工棚。3.3钢筋的加工和绑扎钢筋加工：箱梁钢筋加工均在施工现场进行，在加工钢筋时，注意以下两点：由于梁在不同地段纵向设有竖曲线，在计算钢筋实际长度时，应在地坪上放出竖曲线大样，设置纵向弯曲弧形，此点在施工中必须注意；钢筋接头处理：纵向通长钢筋接头采用双面搭接焊，焊接长度不小于5d。配置在接头长度区段的受力钢筋接头面积最大百分率不大于50%，搭接焊接头搭接长度区段是指在35d长度范围且不小于50厘米。在模板上焊接接头时，下部应用石棉板衬垫，防止焊渣落下烧坏模板，钢筋焊接严格按照规范要求进行施工，确保焊缝饱满密实，各项技术指标符合规范要求。钢筋吊装：钢筋加工完成后采用吊车吊装至绑扎现场，钢筋与模板接触面采用方木支垫。钢筋的绑扎：横梁钢筋骨架提前在现场绑扎成型，采用钢管进行加固，待模板安装完毕后采用吊车将其吊装入模，其他部位钢筋现场绑扎。绑扎顺序：总的原则是根据混凝土灌注而定。先绑底侧板及翼板的部分钢筋，立内芯模型，绑顶板钢筋，其中包括支点及跨中横隔板，具体顺序为：绑扎支点及跨中横梁钢筋；底板横向钢筋，包括支点和横隔板处横向钢筋和部分箍筋；腹板箍筋；纵向通长钢筋及纵向钢筋网骨架；斜角横向钢筋，然后绑扎纵向通长钢筋；翼板横向钢筋，然后绑扎纵向通长钢筋；预先放置顶板横向钢筋；放置顶板顶纵向钢筋，并与顶板纵向钢筋绑扎。安装伸缩缝及防撞护栏预埋钢筋等预埋件。4.主要施工方法4.1连续箱梁膺架搭设本桥为普通钢筋混凝土现浇连续箱梁，施工采用满堂碗扣式支架现浇施工。4.1.1一般地段膺架搭设及拆除根据梁体施工工艺要求，箱梁采用布架灵活、搭拆方便、稳定性好、承载力大的碗扣式脚手架进行搭设满堂支架现浇。支架施工前先对跨内地面进行平整压实，在其上铺设30cm厚三七灰土进行地基处理，分层碾压成型，并在其顶部铺设一层0.3mm塑料布，作为满堂支架基础。支承区略高出原地面，并设置双向1-2%横坡，同时在两侧设置排水沟，防止水侵入支承区内。膺架纵向原则上按90cm布置，对桥墩位置设置3道60cm间距立杆，左半幅膺架横向搭设按照2×90cm+2×60cm+3×90cm+2×60cm+3×90cm+2×60cm+3×90cm+2×60cm+2×90cm=1650cm、右半幅膺架横向搭设按照2×90cm+2×60cm+3×90cm+2×60cm+3×90cm+2×60cm+3×90cm+2×60cm+3×90cm+2×60cm+2×90cm=2040cm间距进行布置，水平横杆步距1.2m。横向面设剪刀撑每隔2排设一道，纵向面设剪刀撑2道。立杆下端设可调底座,立杆上端设可调上托,立杆下端纵向垫10×15cm方木，立杆上端横向布置10×15cm方木,10×15cm方木上纵向铺10×10cm方木，间距30cm。4.1.2预压及沉降观测为了消除膺架非弹性变形及准确地设置箱梁的预拱度，箱梁施工前采用袋装土配重预压，预压荷载为箱梁自重的100%等载预压。沉降观测的仪器采DS3型水准仪和5m水准尺。沉降观测时要做到四个固定：固定观测人员；固定仪器及水准尺；固定后视尺读数；固定测站及转点。在膺架预压过程中，随时量测支架的沉落情况，并结合箱梁自身的拱度要求，进行预拱度调整。加载完成后，每4小时观测一次，沉降稳定标准是＜1mm/天。待预压各项指标满足要求后，即进行卸载。卸载完后，进行模板底面标高测量，计算脚手架的弹性和非弹性变形后的总量，然后进行底板标高的调整，梁底预拱度按照边跨中2cm、中跨中2.5cm呈抛物线进行设置。箱梁混凝土达到设计强度100%后，方可进行膺架及模板的拆除。拆除顺序：首先拆除翼板下钢支架及翼、腹板模板，底模拆除先跨中后两端，落架拆除箱梁底模，最后拆除箱梁下膺架。4.2连续箱梁模板箱梁底板模板采用10×10cm方木作骨架支撑，底板模板采用高压竹胶板（厚度15mm）作面板，在高压竹胶板上用铁钉将模板与方木钉在一起。MK22+285.133左半幅箱梁模板示意图MK22+285.133右半幅箱梁模板示意图立侧模及翼板底模：侧模及翼板底模均置放于木支架之上，而侧模夹住底模。支架：支架由10×10cm方木加工成型，木支架控制外模尺寸又与侧模和翼板底模相连，并通过模板间连接形成一个整体，增加稳定性，支架保持侧面和顶面的平整，支架要严格保持垂直，外模一次安装定位、支立牢固，外侧模板采用高压竹胶板（厚度15mm）作面板，在高压竹胶板上用铁钉将模板与方木钉在一起。箱梁内模采用普通胶合板做内模，内模骨架支撑采用5×10cm方木拼装成骨架。考虑到内模断面变化，施工前根据内模断面尺寸首先进行模板配备，骨架支撑提前在现场钉制成型后，按照内模尺寸分节进行拼装成型，顶板底模待第一次混凝土浇筑完成后安装。待箱梁底腹板钢筋绑扎完毕后采用吊车将内模吊装入模，内模竖向支撑采用直径φ16mm钢筋横向布置3道，纵向间距50cm，在竖向支撑钢筋顶面焊接φ16mm纵向水平钢筋，确保钢筋顶部与模板之间的距离同设计箱梁底板厚度相一致。安装时在每跨0.2L位置预留上下人孔，人孔洞尺寸为80cm(横桥向)×120cm(顺桥向)。箱梁内模骨架制作示意图5*10cm方木胶合板4.3膺架受力强度检算4.3.1地基承载力检算挖除地基表面松散的软弱土层，根据膺架基底标高进行碾压，碾压采用18-21t振动压路机碾压4-6遍，表面无弹簧及明显的轮辙并经试验达到80Kpa后，方可进行膺架基底30cm厚三七灰土处理,石灰土基底处理采用路拌法进行施工。按照右半幅进行检算：荷载简化：q1=1269.7m3/56×26KN/m3=589.5KN/m计入模板、支架、施工人员及机具、灌注混凝土冲击力全部其它荷载，取超载系数为1.4，则q2=589.5KN/m×1.4=825.3KN/m不考虑翼板下支撑作用，故每根立杆承受的荷载值为:p=825.3×0.9/41根=18.12KN/根[30KN]立杆承受荷载满足设计要求碾压土层设计应力:σ1=18.12/(0.15×0.9)=134.22Kpa原地面土层设计应力:土柱重量G=0.45×0.3×0.9×17=2.07KNσ2=(18.12+2.07)/(0.45×0.9)=49.85Kpa[80Kpa]满足设计应力要求4.3.2模板底立杆上10×15cm方木承载力检算荷载简化计算：为简化计算，本检算过程力学模型按简支梁进行检算，偏于安全。力学计算模型如下：10*15方木30cm厚石灰土地基处理p原地面1:0.50.9m计入模板、施工人员及机具、灌注混凝土冲击力全部其它荷载，取荷载分项系数为1.3，同时扣除翼板荷载对底模板的作用，q1=(1269.7-112)m3×26KN/m3×1.3/56m=698.75KN/mq=698.75KN/m×0.9/27.7=22.7KN/mL=0.9m查表得Mmax=0.115×q×L2=0.115×22.7×0.92=2.11KN·mW=1/6×b×h2=1/6×100×1502=375×103mm3σ=Mmax/W=2.11×106/(375×103)=5.63Mpa[10Mpa]满足强度要求4.3.3模板底10×10cm方木承载力计算10×10cm方木按单跨梁计算，方木间距30cmq=698.75KN/m×0.30/27.7=7.57KN/mL=0.9m查表得Mmax=0.115×q×L2=0.115×7.57×0.92=0.705KN·mW=1/6×b×h2=1/6×100×1002=166.67×103mm3σ=Mmax/W=0.705×106/(166.67×103)=4.23Mpa[10Mpa]满足强度要求4.3.4模板强度承载力检算已知底模上摆木间距0.30m,木材的弹性模量取9.5×103Mpa底模宽度取1m计算,作用在底模板上每m宽的均布荷载为：计入模板、施工人员及机具、灌注混凝土冲击力全部其它荷载，取荷载分项系数为1.3，同时扣除翼板荷载对底模板的作用，故：q=(1269.7-112)m3×26KN/m3×1.3/56m/27.7m=19.36KN/m，按强度要求计算模板厚度:h=L/4.65×(q/b)1/2=300/4.65×(19.36/103)1/2=9mm15mm实际施工模板厚度15mm满足强度要求按刚度要求计算模板厚度：h=L/6.67×(q/b)1/3=300/6.67×(19.36/103)1/3=12mm15mm实际施工模板厚度15mm满足刚度要求4.4箱梁混凝土施工箱梁混凝土浇筑分二次浇注完成，浇注方向为：自箱梁一端向另一端进行混凝土灌注；第一次浇筑箱梁的底板与腹板，浇注顺序为：先浇注底板混凝土，底板超前腹板长度根据混凝土灌注速度及初凝时间来确定（采用汽车泵一般超前15m为宜），控制的原则为：确保在底板混凝土初凝前灌注腹板混凝土。腹板混凝土浇注每30cm一层，采取阶梯状向前推进。腹板顶面高度高出模板1-2cm（可在腹板顶面外侧模板倒角处钉一块厚度1.5cm竹脚板，待第一次混凝土浇注完成后将其拆除）；第二次浇筑箱梁的顶板、翼板（如图所示）。混凝土的接缝：在二次灌注混凝土之间均需对接缝表面进行凿毛处理，处理方法为：人工对接缝表面首先进行凿毛，然后用高压水枪进行冲洗，冲洗后再用空压机风管将接缝表面的水吹干。混凝土在进行第二次浇注之前对混凝土接触面进行洒水湿润后浇筑顶板、翼板混凝土。混凝土在拌合站中集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌车，垂直运输采用1台混凝土汽车泵，箱梁混凝土对称进行浇筑。箱梁混凝土采用插入式振动棒捣固，确保混凝土振捣密实。箱梁顶板混凝土浇注前，在箱梁顶部焊接Φ12钢筋桩，间距为2m，呈连续梁混凝土浇筑方向混凝土两次浇筑1-浇筑底板与腹板；2-浇筑顶板、翼板梅花型布置，以此来控制箱梁顶面高程；同时辅以铝合金刮尺将混凝土表面刮平，确保箱梁表面平整。箱梁顶板混凝土浇筑完毕后，在顶板混凝土初凝前按照规范要求人工采用钢丝刷对箱梁顶板进行刷毛处理，并及时采用土工布进行覆盖洒水养护，养护时间不少于7天。混凝土振捣：1）、插入式振捣器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模保持50~100mm距离,插入下层混凝土50~100mm,每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及预埋件；2）、对每一振动部位以振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。3）、混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现有松动、变形、移位时及时处理。4）、浇筑混凝土时，填写混凝土施工记录。5）、混凝土养护：一般混凝土浇筑完成收浆后立即予以覆盖和洒水养护不小于