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数控车削加工工艺分析了解数控车削加工工艺范围和尺寸范围。从几何形状、尺寸精度、材质要求等了解工艺分析内容。教学目的：数控车加工工艺范围数控车加工工艺范围（1）轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件数控车较适合车削普通车床难于实现的由任意直线和平面曲线（圆弧和非圆曲线类）组成的形状复杂的回转体零件，斜线和圆弧均可直接由插补功能实现，非圆曲线可用数学手段转化为小段直线或小段圆弧后作插补加工得到。对于一些具有封闭内成型面的壳体零件，如“口小肚大”的孔腔，在普通车床上是无法加工的，而在数控车床上则很容易加工出来。数控车加工的工艺范围（2）精度要求高的回转体零件数控车床系统的控制分辨率一般为0.01~0.001mm。在特种精密数控车床上，还可加工出几何轮廓精度达0.0001mm、表面粗糙度Ra达0.02μm的超精零件（如复印机中的回转鼓及激光打印机上的多面反射体等），数控车床通过恒线速度切削功能，可加工表面精度要求高的各种变径表面类零件。数控车加工的工艺范围（3）带特殊螺纹的回转体零件普通车床只能车等导程的直、锥面公英制螺纹，而且一台车床只能限定加工若干种导程的螺纹。数控车床则还能车削变导程的螺纹、高精度的模数螺旋零件（如蜗杆）及端面盘形螺旋零件等。由于数控车床进行螺纹加工不需要挂轮系统，因此对任意导程的螺纹均不受限制，且其加工多头螺纹比普通车床要方便得多。数控车加工尺寸范围车削零件的尺寸范围指的是加工零件的有效车削直径和有效切削长度，而不是车床标牌中标明的车削直径和加工长度。车床标牌中车削直径是指主轴轴线（回转中心）到拖板导轨距离的两倍；加工长度是指主轴卡盘到尾座顶尖的最大装卡长度。但实际加工时往往不能真正达到上述尺寸，车床的实际加工范围常受车床结构（刀架位置、刀盘大小）和加工时所用刀具种类（镗刀类或内外圆车刀）等因素影响。数控车加工尺寸范围有效车削直径后置式刀盘机床，以刀具安装孔轴线与主轴轴线重合（轴端钻孔）时为X=0刀盘+X最大移动距离为180mm，-X向最大移动距离为=80mm行程范围260mm安装外圆车刀时刀杆探出长度一般为刀杆厚度的1~1.5倍，若TL为55mm则外圆车刀的有效移动范围为180-55=125mm，能加工轴类零件的最大有效直径约为250mm。数控车加工尺寸范围有效车削直径套类零件镗孔时，如图（b）所示，当刀具正装时，若刀尖距安装孔轴线的距离TL为20，则最大有效镗孔直径为Dmax=2*（180+20）=400mm。由于刀盘通常按偶数个刀位设计，如果将刀具背装到对面180º的位置，如图（c）所示，利用刀盘直径，可扩大轴套和轮盘类零件的有效加工直径，即大于机床提供的最大切削直径400mm。数控车加工尺寸范围有效切削长度外圆加工时有效切削长度主要受Z向行程极限的制约，而内孔加工时，为确保刀具的退出，其有效切削长度大约为Z向行程范围的1/2数控车加工工艺分析数控车削加工零件工艺性分析包括：零件结构形状的合理性几何图素关系的确定性精度及技术要求的可实现性工件材料的可切削性能等数控车加工工艺分析结构形状和几何关系工艺分析--精度及技术要求1）．尺寸公差要求对尺寸公差要求较高时，若采用一般车削工艺达不到精度要求时，可采取其他措施（如磨削）弥补，并注意给后续工序留有余量。一般来说，粗车的尺寸公差等级为IT12~IT11，半精车为IT10~IT9，精车为IT8~IT7（外圆精度可达IT6）。2）．形状和位置公差要求在工艺准备过程中，按其要求确定零件的定位基准和检测基准，并满足其设计基准的规定。例如，对有较高位置精度要求的表面，应在一次装夹下完成这些表面的加工。3）．表面粗糙度要求表面粗糙度是合理安排车削工艺、选择机床、刀具及确定切削用量的重要依据。例如，对表面粗造度要求较高的表面，应选择刚性好的机床并确定用恒线速度切削。一般地，粗车的表面粗糙度Ra为25μm~12.5μm，半精车Ra为6.3μm~3.2μm，精车Ra为1.6μm~0.8μm（精车有色金属Ra可达0.8μm~0.4μm）。数控车加工工艺分析3．材料要求零件毛坯材料及热处理要求，是选择刀具（材料、几何参数及使用寿命），确定加工工序、切削用量及选择机床的重要依据。4．加工数量零件的加工数量对工件的装夹与定位、刀具的选择、工序的安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。批量生产时，应在保证加工质量的前提下突出加工效率和加工过程的稳定性，其加工工艺涉及的夹具选择、走刀路线安排、刀具排列位置和使用顺序等都要仔细斟酌。单件生产时，要保证一次合格率，特别是复杂高精度零件，效率退居到次要位置，且单件生产要避免过长的生产准备时间，尽可能采用通用夹具或简单夹具、标准机夹刀具或可刃磨焊接刀具，加工顺序、工艺方案也应灵活安排。切削刀具及其选择了解刀具的种类及其构造特点、刀具的基本角度及其选用，刀具材料及其适用性。教学目的：（1）前刀面（Aγ）刀具上切屑流过的表面。（2）主后刀面（Aα）刀具上与过渡表面相对的表面。（3）副后刀面（Aα‘）刀具上与已加工表面相对的表面。（4）主切削刃（S）前刀面与主后刀面的交线，承担主要切削工作。（5）副切削刃（S‘）前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃完成金属切除工作。（6）刀尖：主切削刃与副切削刃的连接处的一小部分切削刃。通常，刀尖可有修圆和倒角两种形式。刀刃部分的结构切削部分由三个刀面、二个切削刃、一个刀尖组成。（1）基面：过主切削刃上的一点，垂直于切削速度方向的平面，用Pr表示。（2）切削平面：过主切削刃上的一点，与主切削刃相切并垂直于基面的平面，用Ps表示。（3）正交平面：垂直于主切削刃在基面上投影的平面，又称主剖面，用Po表示。刀具的几何角度切削平面、基面、正交平面（主剖面）在空间相互垂直，构成一个空间直角坐标系，是车刀几何角度的测量基准。在正交面中测量1）前角（g0）：前刀面（Ag）与基面（Pr）的夹角。当前刀面与基面的夹角小于90°时，g0为正值；大于90°时，g0为负值，它对刀具切削性能有很大的影响。2）后角（α0）：后刀面（Aα）与切削平面（Ps）间的夹角。当后刀面与切削平面的夹角小于90°时，α0为正值；大于90°时，α0为负值。前刀面与后刀面间的夹角β称为楔角，有β＝90°－（g0＋α0）刀具的几何角度刀具的几何角度在基面中测量１）主偏角（Кｒ）：主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。它总为正值。２）副偏角（Кｒ’）：副切削刃在基面上的投影与进给运动相反方向的夹角。主切削刃和副切削刃在基面上的投影的夹角称为刀尖角εｒεｒ＝１８０－（Кｒ+Кｒ‘）刀具的几何角度在切削平面中测量刃倾角（ls）：主切削刃（S）与基面（Pr）的夹角。当刀尖为最高点时，ls为正值；当刀尖为最低点时，ls为负值；当主切削刃与基面平行时，ls为零在副正交平面（垂直于副切削刃在基面上投影的平面）内测量副后角（α0’）：副后刀面与副切削平面的夹角。副前角（g0’）、副刃倾角（ls‘）：可通过换算得到，故称派生角度。车刀的六个基本角度：前角（g0）、后角（α0）、刃倾角（ls）主偏角(Кｒ)、副偏角(Кｒ‘)、副后角(α0’)（1）前角的影响增大前角可使切削变形减小，使切削力、切削温度降低，也能抑制积屑瘤等现象，提高已加工表面的质量。但前角过大，会造成刀具楔角变小，刀头强度降低，散热体积变小，切削温度升高，刀具磨损加剧，刀具耐用度降低。（2）前角的选择加工塑料材料选大前角，加工脆性材料选小前角；材料的强度、硬度越高，前角越小，甚至为负值。高速钢刀具强度高、韧性好，可选较大前角；硬质合金刀具的硬度高、脆性大，应选较小的前角；陶瓷刀具脆性更大，不耐冲击，前角应更小。粗加工、断续切削选较小前角；精加工选较大前角。机床功率大、工艺系统刚度高，可选较小前角；机床功率小、工艺系统刚度低，可选较大的前角。刀具的几何角度与刃部参数选择刀具的几何角度与刃部参数选择（1）后角的影响后角的大小主要影响后刀面与已加工表面之间的摩擦。增大后角，可减小刀具后刀面的摩擦与磨损，楔角减小，刀刃锋利。但后角太小会使刀刃强度、散热能力、刀具耐用度降低。（2）后角的选择粗加工、强力切削及承受冲击载荷的刀具要求刀具强固，应选小后角；精加工刀具磨损主要发生在切削刃和后刀面上，选大后角可以提高刀具耐用度和工件的加工表面质量。工件材料的塑性好、韧性大，容易产生加工硬化，选大后角可减小摩擦；工件材料的强度或硬度高时，选小后角可保证刀具刃口强度。工艺系统刚度低，切削时容易出现振动，应选小后角，以增大后刀面与加工表面的接触面积，增强刀具的阻尼作用。也可以在后刀面上磨出刃带或消振棱，以提高工件的加工表面质量。刀具的几何角度与刃部参数选择（1）主、副偏角的影响主偏角减小时刀尖角增大、刀尖强度提高、散热体积增大，同时参加切削的刃长增加，可减小因切入冲击而造成的刀尖损坏，从而提高刀具的耐用度，还可使已加工表面的表面粗糙度减小。但减小主偏角会使背向力增高，易造成工件或刀杆弯曲变形，影响加工精度。（2）主、副偏角的选择工艺系统刚度小时，取大的主偏角；加工很硬的材料时，为减小单位切削刃上的负荷，宜取较小的主偏角。切削层面积相同时，主偏角大的切削厚度大，易断屑。副偏角的作用是减小副切削刃与工件已加工表面间的摩擦。副偏角太大会使工件表面粗糙度增大，太小又会使背向力增大。在不引起振动的前提下取较小的副偏角；工艺系统刚度低时宜取较大的副偏角。刀具的几何角度与刃部参数选择（1）刃倾角的影响刃倾角的功用是控制切屑流出的方向，增加刀刃的锋利程度。延长刀刃参加工作的长度，保护刀尖，使切削过程平稳。（2）刃倾角的选择粗加工时应选负刃倾角，以提高刃口强度；有冲击载荷时，为了保证刀尖强度，应尽量取较大的刃倾角；精加工时，为保证加工质量宜采用正刃倾角，使切屑流向刀杆以免划伤已加工表面；工艺系统刚度不足时，取正刃倾角以减小背向力；刀具材料、工件材料硬度较高时，取负刃倾角。刀具的切削性能高硬度刀具材料的硬度必须高于被加工工件材料的硬度，以使刀具在高温、高压下仍能保持刀具锋利的几何形状。常温下，刀具材料的硬度都在HRC62以上足够的强度和韧性刀具切削部分的材料在切削时要承受很大的切削力和冲击力，因此刀具材料必须要有足够的强度和韧性，一般用刀具材料的抗弯强度σb表示它的强度大小，用冲击韧度σk表示其韧性的大小。它们反映刀具材料抵抗脆性断裂和崩刃的能力高耐磨性和耐热性刀具材料的耐磨性是指抵抗磨损的能力，一般来说，刀具材料的硬度越高，耐磨性越好；耐热性通常用材料在高温下保持较高硬度的性能来衡量，即红硬性，耐热性越好，刀具材料在切削过程中抗变形和抗磨损的能力就越强良好的导热性刀具材料的导热性用热导率表示，热导率大导热性能好，切削时产生的热容易传导出去，从而降低刀具切削部分的温度，减轻道具的磨损，提高刀具材料耐热冲击和抗热龟裂的能力良好的工艺性刀具材料要有较好的可加工性，包括：锻压、焊接、切削加工、热处理、可磨性等，以方便刀具的制造经济性价格便宜，容易推广使用，获得好的效益数控刀具的材料高速钢钨钴类YG钨钛钴类YT高性能高速钢普通高速钢硬质合金钨钛钽（铌）钴类YW涂层/陶瓷纯氧化铝类（白色陶瓷）TiC添加类（黑色陶瓷）立方碳化硼CNB聚晶金刚石ND常用刀具材料合金钢加钨W/钼Mo/钒V/铬Cr/钴Co等,强度高、韧性好、易加工，HRC62~67,Vc60m/min.用钼Mo/镍Ni/钴Co等将WC/TiC/TaC粘合烧结而成,耐热、高硬、但韧性差、加工性差。HRC80,Vc=（4~10）V高速.高硬HRC78、耐热,抗弯性差、韧性差，抗冲击能力差，易崩刃。刀具材料选用高速钢刀具韧性好，一般做成整体式。普通高速钢刀具应用最广，大切削量粗加工时常用。但不能加工硬度高材料的工件。高性能高速钢具有针对性，可加工不锈钢、高温合金、钛合金等难加工材料。硬质合金刀具韧性差，抗弯强度低，很少做成整体式，一般为镶焊或制成刀片形式。K类（Y