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1380零件加工属轴向分线法DA用卡盘卡爪分线B分度盘分线C交换齿轮分线D小滑板刻度分线1381零件加工不等距螺杆是由一段不等距螺纹和不等距螺纹光滑连接起来的AA一段B二段C三段D四段1382零件加工利用挂轮改变齿厚法,车削变齿厚蜗杆时,操作与普通蜗杆的方法BA完全一样B基本相同C相同D绝对相同1383零件加工不等距蜗杆齿根圆最小轴向齿间宽度窄到一定限度时左右侧面车刀与牙槽发生干涉BA相对侧面B对应侧面C齿根圆D齿尾部1384零件加工车削变齿厚蜗杆,不论粗车或精车,都要根据其左右侧螺纹导程分别分别调整机床DA刃磨车刀B调整车刀C调整转速D计算挂轮1385零件加工采用凸轮升距解决等距,不等距两种运动的合成AA可以B不能C难以D无法1386零件加工影响螺纹的精度的表面粗糙度的主要因素,下列那种不属此范围CA螺纹车刀刀刃的形状B机床,刀具,工件组成的工艺系统尺寸链C操作者的综合技术水平D机床,刀具,工件组成的工艺系统运动链1387零件加工产生牙形不平直属形状误差,这种误差尤其对直径丝杆影响较大AA小B中C大D特大1388零件加工螺纹车刀与工件轴线不垂直,将直接影响误差BA牙型角B牙型半角C两侧后角D螺纹升角1389零件加工在车削螺纹时,纵向半角过大时,除易产生扎刀现象外,还会使较大DA粗糙度的影响B加工影响C测量误差D牙型变形1390零件加工在车多螺纹螺旋槽时,车刀切入深度AA应该相等B可以深C可以浅D只能深不能浅1391零件加工螺纹车刀其刀刀刃磨的准确性,刀具的耐磨性和车刀相对于工件理论安装位置的精确性,都会直接影响牙型轮廓产生误差BA牙形B半角C积累D中径1392零件加工要保证套件零件内外表面的同轴度,以及孔轴与端面的垂直度,通常采用的方法那种是错误的DA在一次装夹中完成内外圆表面车削B当孔较长的工件一般先加工外圆与端面,再以外圆定位加工内圆表面C先加工孔和端面,再以孔定位加工外圆表面D先加工孔和端面,调头装夹校正孔口车外圆表面1393零件加工图样上所采用的基准称基准AA设计B工艺C测量D装配1394零件加工定位基准,测量基准,装配基准统属基准BA设计B工艺C配合D使用1395零件加工在车削套件零件时,必须先把图样看清楚,分析其装配关系和要求CA工艺B设计C装配D配合1396零件加工套件零件加工前应先进行图样分析和分析DA测量B定位C装配D工艺1397零件加工套件生产一般是生产DA小批B中批C成批D单件1398零件加工选择基准时,必须满足以下两个基本条件和要求,保证所有的加工表面有足够的余量,保证加工表面和不加工表面之间有一定的CA间隙B加工余量C位置精度D尺寸精度1399零件加工用四爪卡盘夹持工件的部位较长,此时其限制工件四个自由度,属定位BA完全B不完全C重复D欠1400零件加工采用一夹一顶的方法车制工件〈夹持部分较长这种方法实际上是几个支撑点限制自由度,属重复定位CA三B四C五D六1401零件加工薄壁扩口式接头一般用于系统CA高压B中压C低压D中高压1402零件加工在控制电路和信号电路中,耗能元件必须接在电路的DA左边B右边C靠近电源干线的一边D靠近接地线一边1403零件加工轴类零件加工时,常用两个中心孔作为基准CA粗基准精基准B精基准C定位基准测量基准D测量基准1404零件加工对所有表面都需要加工的零件,在定位时应根据表面校正AA加工余量小B光滑平整C粗糙平平D加工余量大1405零件加工通常夹具的制造误差,应是工件在工序允许误差的AA1/3—1/5B1-3C1/10-1/100D1/100-1/10001406零件加工平头支承钉适用于已加工面平面定位.球面支承钉造用于未加工面平面定位,网纹支承钉常用于定位CA已加工面B未加工面C侧平面D毛呸面1407零件加工欠定位不能满足和保证加工要求,往往会产生废品.因此是绝对不允许,只要不影响加工精度是允许BA完全定位B不完全定位C垂直定位D欠定位1408零件加工金属材料热系数小,则切削加工性能BA好B差C没有变化D提高1409零件加工H54表示后的要求,硬度HRC52-57BA高频淬火B火焰淬火C渗后碳淬火D低频淬火1410零件加工车细长轴时,跟刀架卡爪与工件的接触的压力太小或根本就没有接触到.这时车出的工件会出现CA竹节形B多校形C频率振动D弯曲弯形1411零件加工设计薄壁工件夹具时夹紧力的方向应是夹紧BA径向B轴向C径向和轴向同时D切向1412零件加工用中心架支承工件车内孔时,如出现内孔倒锥现象,则是由于中心架偏向所造成AA操作者一方B操作者对方C尾座D前座1413零件加工利用三爪卡盘装夹偏心工件时,其垫块的厚度大约是偏心距的DA1B2Ｃ１／２Ｄ３／２1414零件加工电子轮廓仪是属于量仪的一种测量仪器DA机械B光学C气动D电动1415零件加工杠杆式卡规式属于量仪的一种测量仪CA光学B气动C机械D电动1416零件加工莫氏工具圆锥在通用CA国内B机电部内C国际D行业用1417零件加工多工件装夹在外圆,内圆切削中采用BA可以B无法C设法D视情况1418零件加工莫氏锥度号数不同,尺寸大小锥度不相同BA相同B不相同C不完全相同D没有关系1419零件加工米制锥号数不同,尺寸大小,锥度相同,其锥度为1：20AA不同B相同C锥单号相同D锥单号相同1420零件加工车锥度时,车刀安装不对工件中心,则工件表面会产生误差DA圆度B尺寸精度C表面粗糙度D双曲线1421零件加工对于配合精度要求较高的圆锥工件在工厂中一般采用方法进行检验AA圆锥量规涂色B万能游标量角器C角度样板D其它仪器1422零件加工CA6140型车床前端轴的承型号是D3182121,其内孔是C=锥度孔AA1:12B1:16C1:20D7:241423零件加工采用高速磨削时,单位时间内参加磨削的磨粒数CA不变B减少C增加D快速减少1424零件加工加工脆性材料时应选用的前角CA负值B较大C较小D零度1425零件加工钻孔时为了减少加工热量和轴向力,提高定心精度的主要措施是＞CＡ修磨后角和修磨横刃Ｂ修磨横刃Ｃ修磨顶角和修磨横刃Ｄ修磨后角1426零件加工偏差是允许的变量CA基本尺寸B极限尺寸C实际尺寸D目标加工尺寸1427零件加工刀具磨钝标准通常都按的磨损量VB值计算BA前刀刃B后刀刃C前后刀刃D侧刀刃1428零件加工采用机械夹固式可转位车刀可以缩短辅助时间,主要减少了时间AA装刀时间B测量检验C回转刀架D开车停车1429零件加工机动时间分别与切削用量及加工余量成CA正比,反比B正比,正比C反比,正比D反比,反比1430零件加工车床前后顶尖的等度误差,当用两顶尖支承工件车削外圆时,影向工件＞AA素线的直线度B圆度C表面粗糙度D同轴度1431零件加工通过与现有同类产品的典型零件或工序的定额标准进行对比而制订定额方法属CA经验值方法B统计分析法C比较类推进D技术测定法1432零件加工工艺文件制订,工艺装备设计制造属于阶段CA调查研究B产品开发C投入装备D投产销售1433零件加工数控机床最大的特点是所以特别适合多品种,中小和复杂成型面加工BA高柔性B高精度C高效率D低强度1434零件加工基本偏差代号为n,p的轴与基本偏差代号H的孔可以构成DA间隙配合B过渡配合C过渡配合或过盈配合D过盈配合1435零件加工对基本偏差为n是zc的轴,若组成基孔制的配合,当轴的基本偏差的绝对值大于或等于孔的标准公差时.若配合性质必定为BA间隙配合B过渡配合C过盈配合D无法确定1436零件加工在基孔制配合中,基准孔的公差带确定后,配合的最小间隙或最小过盈有由轴的确定DA基本偏差B公差等级C公差数值D实际偏差1437零件加工确定尺寸精确程度的标准公差等级共有级DA12B16C18D201438零件加工装几个不同零件车削后装配在一起,既符合零件图的要求,又符合装配要求属BA部件B套件C组合件D配合件1439零件加工用转动小滑板配车内锥时,用塞规或锥轴,用显示剂作测量时,发现中间显示剂擦去,两端没有擦去,是什么原因CA小滑板转动角度计算错误B小滑板移动时松紧不均C装刀不正确D切削刃不直1440零件加工车圆锥时产生双曲线误差的主要原因是＞DＡ小滑板转动角度计算错误B小滑板移动时松紧不均Ｃ车刀角度刃磨不合理Ｄ车刀刀尖对工件轴线不准1441零件加工采用涂色检验法,检查锥度零件配合的大小CA角度精度B锥度C接触面D尺寸精度1442数控车床维护与精度检验最大回转半径≥1000mm的卧式车床圆度允差在国内一般为；A、0.010mmB、0.005mmC、0.015mmD、0.020mmB1443数控车床维护与精度检验最大回转半径≥1000mm的卧式车床端面平面，在时允差在国内一般小于15μm；A、Φ200mmB、Φ300mmC、Φ400mmD、Φ500mmB1444数控车床维护与精度检验在测量床身导轨大于500mm的时，将检验工具沿着导轨全长在等距离各位置上检验，水平仪可以放在溜板上；A、导轨平行度B、纵向直线度C、纵向跳动D、轴向直线度B1445数控车床维护与精度检验最大车削直径200～500mm的车床的尾座套筒轴线对主刀架溜板移动的平行度在主平面内每300mm测量长度上允差为；A、0.010mmB、0.020mmC、0.025mmD、0.015mmD1446数控车床维护与精度检验最大车削直径200～500mm的车床的尾座套筒轴线对主刀架溜板移动的平行度在内每300mm测量长度上允差为0.020mm；A、主平面B、次平面C、导轨面D、主轴端面B1447数控车床维护与精度检验最大车削直径200～500mm的车床旋转式尾座顶尖的跳动允差为；A、0.005mmB、0.010mmC、0.015mmD、0.020mmC1448数控车床维护与精度检验最大车削直径200～500mm的车床旋转式尾座顶尖的跳动允差为；A、0.005mmB、0.010mmC、0.015mmD、0.020mmC1449数控车床维护与精度检验最大车削直径200～500mm的车床主轴的周期性轴向窜动允差为；A、0.010mmB、0.015mmC、0.020mmD、025mmA1450数控车床维护与精度检验最大车削直径500～1000mm的车床主轴的周期性轴向窜动允差为；A、0.005mmB、0.010mmC、0.015mmD、0.020mmC1451数控车床维护与精度检验在检验车床主轴的周期性轴向窜动和卡盘定位端面的跳动时应；A、旋转主轴B、转动电机C、转动丝杠D、移动刀驾A1452数控车床维护与精度检验最大车削直径200～500mm的车床主轴轴端的卡盘定位锥面的径向跳动允差为；A、0.010mmB、0.015mmC、0.020mmD、0.025mmA1453数控车床维护与精度检验最大车削直径500～1000mm的车床主轴定位孔的径向跳动允差为；A、0.010mmB、0.015mmC、0.020mmD、0.025mmB1454数控车床维护与精度检验最大车削直径500～1000mm的车床，安装在主轴内的推紧套的内支撑锥面在主轴轴端处的径向跳动允差为0.040mm；A、100mmB、200mmC、300mmD、400mmA1455数控车床维护与精度检验最大车削直径200～500mm的车床的主轴顶尖的跳动允差为；A、0.005mmB、0.010mmC、0.015mmD、0.020mmC1456数控车床维护与精度检验最大车削直径200～500mm的车床回转刀架移动对主轴轴线在主平面内每处测量长度上的平行度允差为0.015mm；A、100mmB、200mmC、300mmD、400mmC1457数控车床维护与精度检验最大车削直径200～500mm的车床回转刀架移动对主轴轴线在主次平面内每处测量长度上的平行度允差为0.025mm；A、100mmB、200mmC、250mmD、300mmD14