MgO-C耐火砖的循环再利用

MgO-C耐火砖的循环再利用MgO-C耐火砖在各钢铁公司广泛应用于电炉、RH炉和钢包等的内衬。这些耐火砖每隔一定期限就要更换新的，因此会产生大量使用过的MgO-C耐火砖。关于使用过的MgO-C耐火砖循环再利用的方法以前介绍过，但是由于使用过的MgO-C耐火砖含有在使用中产生的杂质，如果直接将其作为MgO-C耐火砖的原料进行再利用，无法获得与新原料制作的MgO-C耐火砖相同的性能，因此使用过的MgO-C耐火砖循环再利用的进展缓慢。基于上述原因，日本研究采用回转窑对使用过的MgO-C耐火砖进行烧成处理，结果发现烧成处理后的氧化镁原料的物理性能比未使用过的氧化镁原料更好。关于使用过的MgO-C耐火砖的处理方法，首先使用在转炉中使用过的MgO-C耐火砖进行处理试验。在处理前要先对使用过的MgO-C耐火砖进行选择，然后清除砖工作面上粘附的杂质，将砖粉碎后用回转窑进行烧成处理。烧成后的氧化镁原料为黑色结晶。可以推定这是由于碳渗透到电熔氧化镁中的缘故（下称“渗碳氧化镁”）。从物理特性值来看，渗碳氧化镁的显气孔率高。这是因为烧成后的氧化镁原料晶界受到反复热滞后的缘故。另外，采用SEM对渗碳氧化镁原料和电熔氧化镁原料97.5%的表面进行了分析。结果发现渗碳氧化镁原料的碳值比电熔氧化镁原料97.5%的高2.6%，证明了碳已渗透到电熔氧化镁结晶中的事实。使用渗碳氧化镁原料和电熔氧化镁97.5%（未使用过原料）试制了耐火砖，测定了其物理特性值，并进行了抗氧化试验。当渗碳氧化镁原料的使用量增加时，显气孔率会上升，容积比重会下降。这是因为渗碳氧化镁原料的显气孔率比电熔氧化镁97.5%（未使用过原料）和未处理MgO-C原料更高的缘故。随着渗碳氧化镁原料添加量的增加，氧化量会减小，可以提高抗氧化性。渗透到氧化镁中的碳的抗氧化性比独立添加的片状石墨更好。对试制耐火砖的导热率进行测定。采用激光闪蒸法测定了900℃时的导热率，随着渗碳氧化镁原料添加量的增加，导热率呈下降的趋势。采用回转窑对使用过的MgO-C耐火砖进行烧成处理后，可以获得碳在氧化镁中渗透的渗碳氧化镁原料。使用渗碳氧化镁原料制作的MgO-C耐火砖的抗氧化性比以往使用新原料制作的MgO-C耐火砖好，而且砖的导热率也低。