OHSAS18001危险源识别与评价.

1OHSAS18001危险源识别与评价培训教材2015-08-032目录危险源识别的理论基础危险源识别及示例危险源评价及示例职业健康方针3危险源识别的现论基础能量意外释放理论能量意外释放理论是指人类在生产、生活中不可缺少的各种能量，如因某种原因失去控制，就会发生能量违背人的意愿而意外释放或逸出，使进行中的活动中止而发生事故，导致人员伤害或财产损失。1961年由美国人吉布森提出；1966年哈登完善成形；4危险源产生的原因第一类：指存在能量和有害物质；能量就是做功的能力，包括动能和势能；它是生产力的主要要素；生产与工作必不可少的；注：能量包括电能、机械能、声能、辐射能。如锅炉燃烧生成蒸汽可以发电。5有害物质？有害物质：有毒物质、腐蚀物质、工业粉尘、窒息气体等。当它直接与人体接触，就能损害人体生理机能导致疾病，甚至人员死亡。有害物质可以作为辅助材料存在，也可以是作业过程中生成的。如电焊烟尘等；□第二类危险源：指能量和有害物质失控的各种因素；而这种失控是基于设备故障、人员操作失误、管理缺陷或环境缺陷所造成；6危险源的四个方面物的不安全状态人的不安全行为管理缺陷作业环境缺陷如：保护装置失灵；如：进入危险区划如：工作时间安排不当如：工作场所亮度不够如：保护装置失灵；如：进入危险区域7物的不安全状态1）物的不安全状态（设备设施故障）生产系统、安全装置、辅助设施及其元器件由于性能低下不能实现预定功能；如电气绝缘损坏造成漏伤害；起重机限位装置失效造成重物坠落；8人的不安全行为2）人的不安全行为不按规定方法操作；不采取安全措施；对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理等；使安全装置失效；制造危险状态；不安全放置；接近危险场所；9管理缺陷3）管理缺陷人员安排不当；教育培训不够；规章制度缺陷；10作业环境缺陷4）作业环境缺陷照明不当通风换气差工作场所堵塞过量的噪声自然危险11危险源的特性危险源特性危害原因危害后果是什么造成伤害造成了什么样的伤害1212关系图危险源风险伤亡事故疾病根源隐患事故13危险源六大类型六种类型37小类Ⅰ物理性危害因素Ⅱ化学性危害因素Ⅲ生物性危害因素Ⅳ心理及生理危害因素Ⅴ行为性危害因素Ⅵ其他危害因素14Ⅰ物理性危害因素1设备、设施缺陷(强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷等)；2防护缺陷(无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷等)；3电危害(带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害等)；4噪声危害(机械性噪声、电磁，陛噪声、流体动力性噪声、其他噪声等)；15Ⅰ物理性危害因素5振动危害(机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动危害等)；6辐射(电离辐射，包括X射线、γ射线、α粒子、β粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射，包括紫外线、激光、射频辐射、超高压电场等)；7运动物危害(固体抛射物、液体飞溅物、坠落物、反弹物、土／岩滑动、料堆(垛)滑动、飞流卷动、冲击地区、其他运动物危害等)；16Ⅰ物理性危害因素8明火；9能造成灼伤的高温物质(高温气体、高温液体、高温固体、其他高温物质等)；10能造成冻伤的低温物质(低温气体、低温液体、低温固体、其他低温物质等)；11粉尘与气溶胶(不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶)；12作业环境不良(基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、缺氧、通风不良、空气质量不良、给/排)水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良等)；17Ⅰ物理性危害因素13信号缺陷(无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷等)；14标志缺陷(无标志、标志不清晰、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷等)；15其他物理性危险和有害因素。18Ⅱ化学性危害因素1易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、遇湿易燃物质和自燃性物质、其他易燃易爆性物质等)；2反应活性物质(氧化剂、有机过氧化物、强还原剂)；3有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质等)；19Ⅱ化学性危害因素4腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质等)；5其他化学性危险和有害因素。20Ⅲ生物性危害因素1致病微生物(细菌、病毒、其他致病性微生物等)；2传染病媒介物；3致害动物；4致害植物；5其他生物危险和有害因素。21Ⅳ心理及生理危害因素1负荷超限(体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限)；2健康状况异常；3从事禁忌作业；4心理异常(情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常)；5识别功能缺陷(感知延迟、识别错误、其他识别功能缺陷)；6其他心理、生理性危险和有害因素。22Ⅴ行为性危害因素1指挥错误(指挥失误、违章指挥、其他指挥错误)；2操作错误(误操作、违章作业、其他操作错误)；3监护错误；4其他行为性危险和有害因素。23Ⅵ其他危害因素1搬举重物；2作业空间；3工具不合适；4标识不清；24危害后果《企业职工伤亡事故分类标准》ＧＢ6441—86分为20种物体打击车辆伤害机械伤害起重伤害触电淹溺灼烫火灾高处坠落25危害后果坍塌冒顶片帮透水爆破火药爆炸瓦斯爆炸锅炉爆炸容器爆炸其他爆炸中毒和窒息其他伤害如交通事故26危险源识别与评价流程划分作业活动辨识危险源确定危险源特性确立是否是重大风险确定重大风险控制计划评审重大风险控制计划的充分性27作业活动分类三个所有所有人员所有活动所有设施作业员工访问者承包商生产设备检测设备厂房流水线公司内部公司外部相关方活动生产活动办公活动后勤活动紧急情况2828危险源识别方法对于制造行业采用：工序-设备-人员分析法；活动（工序）人员设备设施物的不安全状态危险源工业卫生（作业环境）危险源突发事件危险源能源原材料零部件相关方危险源人的不安全行为（操作管理）危险源产品、服务排放、泄漏工业卫生（作业环境）危险源突发事件危险源29识别具体操作4个方面六大类型20种后果参见ＧＢ6441—864人物环境管理6物理生理心理化学行为其他生物30危害后果危险源与危害后果是因果关系；有什么样的危险源就产生什么样的危害后果；描述时写出具体的受伤情况；如扎伤/砸脚等一般不按国标ＧＢ6441—86的来写！31对照关系表危险源危害影响食堂不干净食物食物中毒食堂地面积水滑倒摔伤涂覆车间有害物质挥发诱发职业病潜在火灾人身伤害/财产损失32危险源描述如电器漏电；防护用品使用不当；噪声产生；焊接烟尘排放；……33危险源识别示例见示例表！34冠智达顾问中国创造中国服务34风险评价的两个方法：危险源清单不符合法规标准风险级别划分重大风险清单直接观察到的潜在重大风险曾发生过事故尚无合理措施相关方合理所复抱怨要求D=LECSD界限值是非法打分法35是非法符合下列情况之一的直接定为重大风险1)不符合职业健康安全法规与标准的;2)直接观察到的潜在的重大风险(泄漏\火灾\爆炸\台风等)3)曾经发生过事故,尚无合理有效控制措施的;4)相关方有合理的反复抱怨或迫切要求的;36打分法将一个危险源按综合评价点来进行评估，分作五级；最终结果以综合评价点来表示（D）D综合评价点=基本评价点X软件方面的风险系数；37打分法基本评价点=后果（重大性）X可能性系数X频度系数后果C（重大性）可能性系数L频度系数E38后果C（重大性）频度系数E可能性系数LC评价标准100死亡、重大伤害及癌症901个月以上的停工801个月不到的停工60由医生治疗，不休息40利用急救箱中的材料，不要医生治疗E系数经常1每日0.9每周0.8每月0.7每年0.6L评价标准1高,没有防护措施0.8轻微,防护措施不充分0.4低,附有联锁装置的保护对策39软件方面的风险系数系数○表示符合还有实施项目；×表示未实施项目安全教育的实施安全作业指导书具备危险的表示劳保用品配备与安全用具的使用1××××0.95○×××0.9○○××0.85○○○×0.75○○○○40风险等级划分风险评级综合评价点D风险定义措施Ⅴ80≤D≤100不能接受风险立即停止作业改善Ⅳ60≤D＜80重大风险必须尽快采取控制的措施Ⅲ40≤D＜60不可接受风险要采取控制措施Ⅱ20≤D＜40可以接受保持管理ⅠD＜20安全保持现状41风险评价示例见示例表！42重大风险控制的三种途径OHSAS18001：2007标准要求的三种途径：目标与管理方案(4.3.3)说白了就是要投钱/要花时间才能解决的运行控制程序(4.4.6)如编制设备安全操作规程/知会相关方公司的重大风险及注意事项;现有方法能解决的.应急准备与响应程序(4.4.7)如对火灾\化学品泄漏\贮气罐爆炸等.43重大风险控制方法一、消除风险：1、确保机械、电气、厂房、工量刀具等的本质安全；2、采用无毒无害原辅材料代替有毒有害材料；二、降低风险：1、安全防护装置2、低毒代替高毒3、除尘、通风换气、降噪、防辐射技术措施三、规避风险1、检测报警装置及仪器2、警示标志44重大风险控制方法四、减弱风险1、个人防用品；2、安全操作规程；3、安全培训教育；其中前三种要通过目标与管理方案来实现；第四种主要通过加强管理（运行控制和应急程序）来实现。45识别与评价工作安排各部门预先识别与评价（7个工作日之内）体系逐项确认（2个工作日）确立重大风险及管控方法（1个工作日）46职业健康安全方针规范操作安康为先全员参与持续改进