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7、轧钢工序年生产能力为300万吨，其中Φ12—50MM棒材130万吨；Φ5.5—16MM线材40万吨；沈阳线材工厂Φ5.5—12MM线材30万吨；热轧中宽带钢工程于03年11月投产，可年产厚度1.5－8.0mm、宽度350－650mm带钢100万吨。品种主要有普通炭素结构钢、优质炭素结构钢、低合金钢等。流程图：线材生产工艺流程图棒材生产工艺流程图推钢机推出热连铸坯辊道运输热坯提升推钢入炉加热炉加热冷坯上料台架冷坯连铸辊道运送固定剪切头辊道运送粗轧中轧飞剪切头定尺剪切输送辊道冷床冷却输送辊道备尺剪切精轧水平活套称重，挂牌入库，发货检查，取样压紧，打捆1#飞剪切头中轧预精轧穿水控制温度精轧2#飞剪切头穿水降温散圈控制冷却吐丝机成圈卸卷翻卷、挂卷集卷称重，挂牌入库，发货检查，取样剪头，修整压紧，打捆积放悬挂式冷却运送线流程说明：（1）棒材生产由炼钢公司运来的钢坯（采用热坯时，热连铸坯由热送辊直接送往热坯提升机，经热坯提升机提升至高架平台上的入炉辊道，经称重计量后，由入炉辊道送入推钢式加热炉加热；采用冷坯时，电磁盘吊车将钢坯库中冷连铸坯，成排吊放到冷坯上料台架上，再由上料台架将冷坯分为5根一组送至入炉辊道，经称重计量后，进入推钢式加热炉加热。）送入加热炉中进行加热，加热炉为推钢连续式加热炉。加热好的钢坯送入轧机中轧制。轧制分粗轧、中轧和精轧。粗、中轧机组采用交流传动，精轧机组采用直流传动。粗、中轧机组间采用脱头轧制，粗轧机组、中轧机组采用张力轧制，中轧机组与精轧机组间设置侧活套、精轧机组每两架之间均设置立活套器，实现无张力轧制，从而提高产品质量。另外，为便于轧件顺利咬入轧机及事故处理，在中轧机组前设有一台热剪和卡断剪，在中轧机组后设有一台启停式飞剪对轧件进行切头尾及事故碎断剪切。最后钢坯在轧机中轧制成圆钢及螺纹钢。精轧机组后设有一组运输辊道，运输辊道之后设有一台启停式飞剪将快速运行的棒材剪切成最长为72m长的倍尺棒材，再经带制动上钢装置的交流变频辊道送至步进齿条式冷床上矫直冷却，靠近冷床出口侧设有一组对齐辊道将棒材端部对齐，棒材在冷床上冷却至200℃左右后由设置在冷床出口侧的一套卸钢装置成排收集卸钢。（2）线材生产线材生产的钢坯准备与棒材相同。由炼钢公司运来的钢坯送入加热炉中进行加热，加热炉为推钢连续式加热炉。加热好的钢坯送入轧机中轧制。高线生产粗轧机组为二辊水平轧机，中轧机组为水平二辊轧机，直流电机驱动，微张力轧制，预精轧为悬臂辊环式，平—立交替布置，直流电机驱动。预精轧前后各设一个水平活套器，其间设有三个立式活套器，可实行无扭无张力轧制，以确保进入精轧机组的轧件尺寸精度。预精轧后，轧件经中间水箱降温以控制进精轧机的温度，再由飞剪切头后，进入450无扭精轧机组，由集体传动呈450交替布置的精轧机高速无扭连轧成高尺寸精度线材，保证轧制速度为75m/s。为使轧制顺序进行和缩短事故处理时间，轧线共设两台切头飞剪，1#飞剪置于粗轧机之后，2#飞剪置于预精轧机组之后。精轧之前设置一台卡断剪，当轧线出现故障时，立即启动卡断剪，阻止后面的坯件进入轧机，减少金属损失。预精轧之前也设置一台卡断剪，由气缸操作，预精轧机组内出现堆钢时，刀片被立即放在轧件上，由轧件拖动刀片闭合直至卡断，以减少预精轧机组内堆钢量。2#飞剪之后设有一台转辙器和一台碎断剪转辙器，由气缸操作，有三种导向，当精轧机组或其后面的设备出现堆钢时，精轧机组入口侧的卡断剪立即闭合，而2#飞剪就把运行中的轧作剪断。余下的轧作由转辙器导向碎断剪，被碎断成便于收集的小段料。线材自精轧机出来后由带三个喷水箱的输送管导入夹送辊和吐丝机，各喷水箱配有喷嘴，用于在线材进入吐丝机之前调节线材温度以控制晶粒度和减少氧化铁皮的生成。水箱之间留有一定长度的等温区，使线材表里温度均匀。线材经调温后由卧式吐丝机成圈，呈扇形叠放到延迟型斯太尔摩运输机上进行控制风冷。不同钢种、规格的线材按不同的程序冷却；或进行大风量快速冷却，或进行延迟型缓慢冷却以获得不同用途要求的线材。