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APQP五大阶段一计划和确定项目输入顾客的呼声：市场研究，保修记录和质量信息，小组经验业务计划/营销战略：务计划可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发（R&D）资源）而影响其执行方向。营销战略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者。产品/过程基准数据：识别合适的基准；了解你目前状况和基准之间产生差距的原因；制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划。产品/过程设想：设想产品具有某些特性\某种设计和过程概论。产品可靠性研究：这一类型的数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率,以及长期可行性/耐久性试验的结果。顾客输入：产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息。输出（作为第二章的输入）设计目标：顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标。可靠性和质量目标：无安全问题和可维修性，质量目标如零件/百万（PPM）、缺陷水平或废品降低率。产品和过程特殊特性的初始清单：与FMEA分析紧密相关·顾客的呼声——市场研究(包括OEM车型开发时间及期望的市场容量)——保修记录和质量信息——小组经验·业务计划/营销战略·产品/过程基准数据·产品/过程设想·产品可靠性研究·顾客输入·设计目标·可靠性和质量目标·初始材料清单·初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单·产品保证计划·管理者支持(包括项目时间,资源的策划及支持产能的人员策划)产品保证计划：将设计目标转化为设计要求；概述项目要求；确定可靠性、耐久性和分配目标和/或要求；评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素；进行失效模式分析（FMEA）（参见附录H）；制定初始工程标准要求。管理者支持：包括项目时间,资源的策划及支持产能的人员策划（通过表明已满足所有的策划要求和/或关注问题已写入文件列入解决的目标来保持管理者的支持,包括项目时间、资源策划及支持产能的人员策划。二产品设计和开发一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。输入（源于第一章的输出）·设计目标；·可靠性和质量目标；·初始材料清单；·初始过程流程图；·产品和过程特殊特性的初始清单；·产品保证计划；·管理者支持。输出可制造性和装配设计：可制造性和装配设计是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目：·设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；·制造和/或装配过程；·尺寸公差；·性能要求；·部件数；设计责任部门的输出（作为第三章的输入）·设计失效模式和后果分析（DFMEA）；·可制造性和装配设计；·设计验证；·设计评审；·制造样件----控制计划；·工程图样（包括数学数据）；·工程规范；·材料规范；·图样和规范更改。产品质量小组输出（作为第三章的输入）·新设备、工装和设施要求；·产品和过程特殊特性；·样件控制计划·量具/试验设备要求；·小组可行性承诺和管理者支持。·过程调整；·材料搬运。设计验证：计验证产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。设计评审：设计评审至少应包括以下方面的评价：·设计/功能要求的考虑；·正式的可靠性和置信度目标；·部件/子系统/系统工作循环；·计算机模拟和台架试验结果；·设计失效模式及后果分析（DFMEA）；·可制造性和装配设计的评审；·试验设计（DOE）和装配产生的变差结果（参见附录B）；·试验失效；·设计验证进展；工程图样：如没有顾客工程图样，应由策划小组评审控制图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求。应对工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据以表明每个零件的尺寸布置。应清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行的控制设计适当的功能量具和设备，应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。工程规范：对控制规范详细的评审和了解将有助于产品质量策划小组识别有关部件或总成的功能、耐久性和外观要求。样本容量、频率和这些参数的接受标准一般在工程规范的过程试验一章中予以确定，否则样本容量和频率由组织决定并列入控制计划中。在这两种情况下，组织应确定哪些特性影响或控制满足功能、耐久性的外观要求的结果。材料规范：对于涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范，这些特性也应包括在控制计划中。图样和规范的更改：当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。新设备工装和设施要求：DFMEA，产品保证计划和/或设计评审可能提出新设备和设施的要求。小组应保证新的设备和工装有能力并能及时供货。要监测设施进度情况，以确保能在计划的试生产前完工。新设备、工装和试验设备检查表产品和过程特殊特性：特殊特性清单/符号/以及在控制计划中的体现具量/试验设备要求：.组织的产品质量策划小组应在进度表中加入这些要求.进展情况应监控以保证达成进度要求.小组可行性承诺和管理者支持：小组应确信所提出的设计能按预定的时间以顾客可接受的成本付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货（设计信息检查表）。小组对所提出的设计具有可行性的一致性意见和所有需要解决的未决议题应形成文件并提交给管理者以获取其支持。三过程设计和开发输入输出（作为第四章的输入）包装标准包：顾客通常会有包装标准并将其体现到产品包装规范中去，包装设计应保证产品在使用时的完整性。产品/过程质量体系评审：产品/过程质量检查表过程流程图：过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。过程流程图检查表场地平面布置图：车间平面布置检查表特性矩阵图：特性矩阵图表示过程参数和制造工位之间的关系。过程失效模式及后果分析（PFMEA）试生产控制计划：的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。（控制计划检设计责任部门的输入（作为第三章的输入）·设计失效模式和后果分析（DFMEA）；·可制造性和装配设计；·设计验证；·设计评审；·制造样件----控制计划；·工程图样（包括数学数据）；·工程规范；·材料规范；·图样和规范更改。产品质量小组输入（作为第三章的输入）·新设备、工装和设施要求；·产品和过程特殊特性；·样件控制计划·量具/试验设备要求；·小组可行性承诺和管理者支持。·包装标准和规范；·产品/过程质量体系评审；·过程流程图；·工厂平面布置图；·特性矩阵图；·过程失效模式及后果分析（PFMEA）；·试生产控制计划；·过程指导书；·测量系统分析计划；·初始过程能力研究计划；·包装规范；·管理者支持。查表）例如：·增加检验次数；·增加生产过程中的检查和最终验点；·统计评价；·增加审核；·防错设施的识别。过程指导书：制作过程指导书时应考虑·失效模式及后果分析（FMEA）；·控制计划；·工程图性能规范、材料规范、目视标准和工业标准；·过程流程图；·车间平面布置图；·特性矩阵图；·包装标准和规范；·过程参数；·组织对过程和产品的经验和知识；·搬运要求；·过程的操作者。测量系统分析计划：这个计划至少应包括保证量具线性、准确性、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责。参见克莱斯勒、福特和通用汽车公司测量系统分析参考手册。初始过程能力研究计划：产品质量策划小组应保证制定一个初始过程能力计划。控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础。定义参见克莱斯勒、福特和通用汽车公司的生产件批准程序手册和克莱斯勒、福特和通用汽车公司的统计过程控制。管理者支持：要求产品质量策划小组在过程设计和开发阶段结束时安排正式的评审，以增强管理者的承诺。四产品和过程确认输入输出·包装标准和规范；·产品/过程质量体系评审；·过程流程图；·工厂平面布置图；·特性矩阵图；·过程失效模式及后果分析（PFMEA）；·试生产控制计划；·过程指导书；·测量系统分析计划；·初始过程能力研究计划；·包装规范；·管理者支持。有效生产：应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。试生产的输出（产品）用来进行如下工作：·初始过程能力研究；·测量系统评价；·最终可行性；·过程评审；·生产确认试验；·生产件批准；·包装评价；·首次能力（FTC）；·质量策划认定。·生产件样品·标准样品(要求的)测量系统评价：在试生产当中或之前，应使用规定的测量装置和方法按工程规范，检查控制计划标识的特性，并进行测量系统的评价。初始过程能力研究：该研究评价生产过程是否已准备就绪。有关初始过程能力研究的详细资料，参见三大汽车公司的生产件批准程序参考手册和基础统计过程控制参考手册。生产确认试验：生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。生产控制计划：生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。（评审的控制计划方法论和检查表）策划认定和管理者支持：。建议产品质量策划小组在制造厂进行其评审并对此工作作正式的认定，在首次产品装运之前需要对以下项目进行评审：•控制计划对于所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划；•过程指导书验证这些文件包含控制计划中规定的所有特殊特性，并已记录了所有PFMEA建议。将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较；•量具和试验设备当按控制计划需要特殊量具、检具或试验设备时，要对量具的重复性和再现性[即量具的双性（GR&R）]和正确用法进行验证(参考测量系统分析参考手册)。•要求产能的证明。采用生产过程、设备及人员。小组应能表明满足所有的策划要求或关注问题已文件化，并且安排一次管理者评审。产品质量策划总结和认定报告是有效地质量策划认定的文件·有效生产；·测量系统评价；·初始过程能力研究；·生产件批准；·生产确认试验；·包装评价；·生产控制计划；·质量策划认定和管理者支持。五反馈/评定和纠正图表输入输出减少变差：控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差。顾客满意：在这一阶段所获取的经验为顾客和组织提供了所需的知识来建议通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。改善交付及服务：顾客的替代零件及服务也应达到顾客的质量、交期及成本要求。目标是质量一次达成。无论如何，当现场出现问题及偏差时，组织及顾客很有必要有效合作纠正问题以使最终顾客满意。此阶段的经验总结为顾客及组织提供了必要的知识以降低过程、仓库及质量成本并为顾客的产品提供正确的零件或总成。有效的经验总结及最佳实践：经验总结或最佳实践的文件包整理、保持及应用知识。•评审TGR/TGW（运行良好/运行不良）报告；•保修及其它产品表现数据；•纠正措施计划；•类似产品及过程的分析；•DFMEA及PFMEA学习。附录A产品质量策划检查清单A—1设计FMEA检查表A—2设计信息检查表A—3新设备、工装和试验设备检查表A—4产品/过程质量检查表A—5车间平面布置检查表A—6过程流程图检查表A—7过程FMEA的检查表A—8控制计划检查表·有效生产；·测量系统评价；·初始过程能力研究；·生产件批准；·生产确认试验；·包装评价；·生产控制计划；·质量策划认定和管理者支持。•减少变差；•顾客满意；•交付和服务有效应用经验总结/最佳实践。