A32A36级高强度热轧船板工艺操作规程

A32、A36级高强度热轧船板工艺操作规程热轧宽板厂质量体系文件第1页共5页A32、A36级高强度热轧船板工艺操作规程宽板技[2006]第19号一、适用范围为满足宽板生产线开发生产船板的需要，特制定本规程。本规程适用于本厂生产高强度船体结构用热轧钢板，级别为：A32、A36，轧制规格为：9～36mm×1500～3200mm×6000～12000mm。二、本工艺执行标准：ABS、BV、CCS、DNV、GL、LR、NK等船级社规范，GB712-2000《船体结构用钢》，GB709-88《热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差》。三、生产组织及工艺要求1、原料管理（1）船板坯的钢级、炉号、支数、规格、重量应与质保书相符，表面质量符合有关规定。（2）经验收的船板坯必须按规定入账，做好台账登记，并分钢级、炉号、规格堆放，尤其船板坯料不得与其它钢种同堆堆放。（3）生产原料：转炉连铸板坯，坯料管理的各种记录中用“A32”、“A36”分别表示A32、A36钢级。（4）下述标准验收坯料的化学成份见表1表1（单位：%）牌号CMnSiPSAlsNbVTiA32≤0.180.90～1.600.10～0.50≤0.035≤0.035≥0.0150.02～0.050.05～0.10≤0.02A36注：①可以采用总铝含量来代替酸溶铝含量的要求，此时，总铝含量应不小于0.020%。②可以将细化晶粒元素（Al、Nb、V等）单独一种或以任一组合形式加入钢中。单独加入时，其含量应不低于表中所列的下限；若混合加入两种以上细化晶粒元素时，则表中对单一元素含量下限的规定不适用。③Nb、V、Ti的含量还应符合：Nb%+V%+Ti%≤0.12%。④Cu≤0.35%，Cr≤0.20%，Ni≤0.40%，Mo≤0.08%。⑤As含量不大于0.15%。2、生产计划及记录要求(1)生产计划、生产过程的各种记录中，各船级社名称及钢级按表2所示来填写。表2船级社各种记录、喷字、标签中的钢级表示名称代号A32级A36级美国船级社ABSAB/AH32AB/AH36法国船级社BVBV-AH32BV-AH36A32、A36级高强度热轧船板工艺操作规程热轧宽板厂质量体系文件第2页共5页中国船级社CCSCCS-A32CCS-A36挪威船级社DNVNVA32NVA36德国劳氏船级社GLGL-A32GL-A36英国劳氏船级社LRLR-AH32LR-AH36日本海事协会NKKA32KA36炉牌上的钢级表示方法见表2。(2)连铸坯按单炉号管理，不得组批，每炉的发料重量不超过60t，由于现在每个炉号的钢坯总重量超过60吨，因此必须按“原炉号、原炉号－2、原炉号－3…”的方式拆炉号分别发料生产。(3)任何钢级的船板坯，一个炉号只能生产一个尺寸规格的船板，凡需要一个炉号的钢坯轧制几个尺寸规格船板的，均应按“原炉号、原炉号－2、原炉号－3…”的方式拆炉号分别发料生产。3、原料进炉和加热要求(1)上料工要严格核对钢坯的入炉计划是否与实际垛位上的钢坯相符(包括钢号、炉号、块数、尺寸规格)。(2)加热温度要求：加热速度8-10min/cm，最高加热温度≤1300℃，加热炉各段温度控制要求见表3。表3钢种控制温度℃均热段第二加热段第一加热段预热段A32、A36级船板1200～12701200～12801050～1200(3)回炉钢：加热炉操作工负责记录清楚钢号、炉号、支数，不得混钢。A32、A36级船板坯的回炉钢其钢号一律改为Q345B。(4)严格执行按炉送钢制度，作好全过程炉号跟踪，杜绝混炉号工艺事故的发生。4、轧制及冷却工艺要求：(1)开轧温度：1000-1100℃；(2)高压水除鳞压力：18MPa；(3)A32、A36级船板的轧制及冷却过程工艺要求见表4：表4规格mm轧制冷却轧制方式精轧开始温度℃精轧后累计压下率%终轧温度℃冷却方式终冷温度℃A32、A36级高强度热轧船板工艺操作规程热轧宽板厂质量体系文件第3页共5页9-14常规轧制≤900空冷或水冷670-75014-36控温轧制≤950≥45-55750-850水冷670-750注：①为保证温度，可根据需要适当喷高压水降温。②阶段的后半程，道次压下率不小于18%；精轧的道次压下率不小于8%。(4)各厚度的成品板控轧（TCR）待温厚度见表5。表5成品厚度（mm）第二阶段开轧温度(℃)TCR开轧厚度(成品厚度倍数)15-25880-9402.0-2.2526-36880-9401.9-2.1注：TCR开轧厚度由主操给相应的厚度系数，具体厚度由轧制模型计算出来；钢板在层流进行水冷却，冷却速度由冷却模型自行设定。（3）钢板厚度偏差厚度允许负偏差为－0.30mm(美国船级社为-0.20mm)，允许正偏差见表6。表6（单位：mm）公称厚度＞1500~2000＞2000~2300＞2300~2700＞2700~3000＞3000~32009~-10＋0.80＋0.90＋1.05＞10-13＋0.85＋0.95＋1.15＋1.45＋1.45＞1500~1700＞1700~1800＞1800~2000＞2000~2300＞2300~2500＞2500~2600＞2600~2800＞2800~3000＞3000~3200＞13-25＋0.75＋0.85＋1.05＋1.25＋1.25＋1.45＋1.55＋1.65＋1.65＞25-30＋0.85＋0.95＋1.15＋1.35＋1.45＋1.55＋1.65＋1.75＋1.75＞30-34＋0.95＋1.05＋1.25＋1.45＋1.55＋1.65＋1.85＋1.95＋1.95＞34-36＋1.25＋1.35＋1.45＋1.65＋1.75＋1.85＋2.05＋2.15＋2.15由于坯料按倍尺设计，为提高船板命中率，正公差控制尽量不大于+0.2mm。5、矫直开矫温度600～750℃，钢板应矫正平直，一般矫直1道，矫直效果不好时可采取3道矫直，矫直必须保证表面光洁，不得出现麻坑和压痕等缺陷。6、热剪分切热剪根据成品板的定尺长度对分切的母板长度进行监控，合理地进行分段，使确保船板的命中率。7、精整线操作要求钢板下冷床的温度应小于150℃，钢板剪切温度≤200℃，防止出现蓝边。钢板宽度和长度公差见作业指导书，不得因公差控制不当影响船板命中。钢板剪切不得有掉肉、压痕、切斜、毛刺、台阶、分层等缺陷，应切成直角，保证公A32、A36级高强度热轧船板工艺操作规程热轧宽板厂质量体系文件第4页共5页称尺寸的最小矩形。试验取样(必须在定尺剪或火焰切割机取样)样坯套数：钢坯块数≥3块的炉（批）号，每炉（批）号分别在三块不同的钢板上各取一套，共三套样坯；钢坯块数≤2块的炉（批）号，每炉（批）号只取一套样坯。样坯与取样钢板表面应一一对应地用油漆写上编号，并在取样钢板的北边用油漆作上记号。表7钢级钢板公称厚度，mm样坯尺寸，mm样坯块数A32级A36级船板9～1075±5×11001＞10～16100±5×11001＞16～22130±5×300各175±5×900＞22～36160±5×350各175±5×900注：①每个炉号取一块取样板供船级社认可取样，取样板长度为船板定尺长度+300mm，取样板由仓库指定专门的垛位集中堆放。②所有样坯均要放入保温箱保温8小时以上，然后送检。（1）钢板表面清理按检验员的标示进行修磨清理，清理深度从钢板的实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板的允许最小厚度，缺陷清理处平滑无棱角。（2）喷字、钢印、标签和记录a.喷字在每块钢板的一端靠近端部的位置喷上标志，标志内容为厂标、生产日期、班别、炉号、钢级（见表2）、规格（表示为：厚×宽×长）、检验号。对于CCS认可的船板，还应喷上CCS规范有效版本号(现行为CCS－1998)。b.钢印打印位置：在距钢板端部50-100mm，距钢板侧边100-300mm处打上钢印，钢印用白油漆框出。钢印内容：船级社标志(具体样式由各国船级社提供)、钢级和炉号，各船级社的代号及钢级表示如下表：具体内容见下表8：表8各船级社要求的钢印内容船级社名称钢印内容A32级A36级美国船级社AB/AH32炉号AB/AH36炉号A32、A36级高强度热轧船板工艺操作规程热轧宽板厂质量体系文件第5页共5页法国船级社BVAH32炉号BVAH36炉号中国船级社CCSA32炉号CCSA36炉号挪威船级社NVA32炉号NVA36炉号德国劳氏船级社GLA32炉号GLA36炉号英国劳氏船级社LRAH32炉号LRAH36炉号日本海事协会NKA32炉号NKA36炉号c.标签：标签贴在钢板侧边。标签内容包括：钢级（见表2）、炉号、规格、生产日期、生产班别，标签必须用蓝色或黑色的圆珠笔填写。d.各种生产记录和板面喷字中的钢板规格的写法为：厚×宽×长（毫米数值），标签中钢板规格的写法为：厚×宽×长mm。e.现场钢号改判：指生产船板时出现的各种非计划板和次品板的入库钢号的改变，A32、A36级船板钢号改判为Q345B，相关的喷印内容要求见作业指导书。四、成品管理1、合格船板按钢号、规格分开收集，收集要四面整齐，应采取措施防止钢板在收集和吊运过程中被碰伤、吊伤。2、生产时判定为船板的钢板由于各种原因改判钢号的，应将改判板上原有的船体结构用热轧钢板的标记（包括喷字、标签、钢印）全部去除，重新喷上改判后的钢号的相应标记。3、凡A32、A36级改Q345B应将标签去除；洗去原有的AA32、A36级喷字标志，改喷Q345B标志；彻底去除“钢印”。4、对每个炉号的取样板（即定尺长度+300mm）采取专门垛位集中堆放，作好记录。未尽事项执行相关作业指导书规定。五、附则1、本规程由技术线负责解释。2、文件修订及实施记录。2005年8月第一版，第一次发布，2005年12月第一次修订，从2006年1月1日开始实施。编制：姚幼标审核：郭同铀批准：郑龙弟日期：2005-12-25