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【培训大纲】精益生产第一单元精益生产基础篇企业自评表●企业的运营目的与获得利润的两手法：①降低成本②提高生产效率●精益生产起源①丰田生产方式起源②精益生产系统起源③丰田生产方式与精益生产系统●精益思想①成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍②成本可以无限下降（改善无止境）③成本取决于制造的方法④工人动作到处都存在浪费现象●丰田生产方式的特征——消除浪费①工厂中的七大浪费制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费②浪费的源头制造过剩的浪费人员过多的浪费●精益生产方式两大支柱——自働化和准时化①自働化②准时化③丰田屋案例研究模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）第二单元精益生产工具篇●工具一：5S——现场改善基础①5S真经②5S应用③工作场地有序安排（录像）●工具二：目视化管理（VisualManagement）①周期性信息展示②3M的实时监控③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理（录像）●工具三：问题解决①5Why②PDCA循环③快速响应异常管理六要素●工具四：全员生产维护（TPM）①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤●工具五：标准化作业①准作业条件②标准作业三要素（TT,WS,SWIP）●工具六：现场改善－Kaizen①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法—现场改善的利器（录像）●工具七：防错（Pokayoke）①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则●工具八：看板（Kanban）①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则●工具九：快速换模（SMED原理）①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程●工具十：价值流图析（ValueStreamMapping）①确定产品系列②现状图绘制③未来状态图绘制④计划与实施案例研究模拟游戏2：推动－流动－拉动（观察小结）第三单元精益生产总结篇●精益改善失败原因●精益改善－终身之旅①精益改善路线图②精益改善的顺序③精益改善的合理化建议④精益改善实施绩效指标⑤精益企业4项基本标准⑥精益企业5项基本特征案例研究模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）精益工具一：5S－工作场地有序安排第一部分5S基础篇一、现场5S改善科学推行二、现场管理与市场意识三、5S推行关系与成效四、5S活动原则与误区五、生产经理心智修炼六、建立最优素质模型七、专业能力与管理提升八、5S管理技巧分享第二部分5S推进篇一、整理推进快刀斩乱麻二、倡导提领法则三、整理不良的对策与分析四、整顿的推进重点五、目视化定置管理六、动作经济原则七、彻底杜绝污染源八、点检与点检通道优化九、清洁的最有效推进十、制度与标准化模型建立十一、修养的推进重点十二、标杆推进十三、团队作战十四、责任重于泰山十五、常见不安全现状与行为分析第三部分5S方法篇一、现场可视化管理要点二、3级标准管理方法三、可视化的合理分类四、颜色管理与视觉原理五、企业文化与基础设施六、看板管理三大要素七、识别管理大全八、识别与形迹管理第四部分5S督导篇一、建立5S推行组织二、拟定推进方针和目标三、拟定计划和实施方法四、5S推行过程五、样板区的选择与总结推广六、5S绩效考核七、确定评比方法八、5S纠正与预防第五部分持续改进篇一、5S推进中易存在问题二、问题意识与五现手法三、PDCA与SDCA递进四、改善与创新五、日常管理与改善六、激发创新思维七、标准化八、防错法九、提案改善活动第六部分5S延伸篇一、5S与制造业精益生产LP模式二、5S与设备维护管理TPM的推行三、办公室5S四、文件5S五、会议5S六、5S问与答精益工具二：目视化管理第一部分目视化管理1.什么是目视控制2.目视化管理的定义和作用3.目视化Vs.目视化管理4.案例：目视化管理第二部分目视化管理的实施步骤5.练习活动：目视化管理第三部分目视化管理的应用精益工具三：问题解决一、如何看待问题二、什么是问题？三、问题的类别四、如何发现问题5why分析方法五、问题解决的步骤PDCA循环六、快速响应异常管理六要素精益工具四：全员生产维护第一模块、TPM基础篇1.TPM的起源和定义2.TPM的历史沿革3.TPM在设备维护体制中的定位①TPM现场设备管理自主维修②全系统生产维修体制4.TPM的3个“全”①总体全效率（盈利能力）②设备一生的全维护系统③全员参与5.人员在TPM中所要起的作用①使零停机成为现实②消除浪费源③提高操作技能,增加机器的性能6.TPM的5大支柱①最高设备综合效率②全系统预防维修③所有部门全体参加④从领导到每个员工⑤小组活动动机管理7.开展TPM的意义第二模块、TPM准备篇1.TPM的目标2.如何识别生产设备性能①跟踪七种设备浪费的方法②综合设备效率计算（OEE）③设备使用率④人工效率计算⑤合格品率计算⑥企业中的21种损失（LOSS）3.课堂练习第三模块、TPM震撼新解篇11.新一代TPM给企业带来变革的启示①淡化分工，专业覆盖，工作边界模糊化②从岗位分工报酬制走向能力报酬制③企业凝聚力和企业文化作用巨大④充分发挥教育培训功能，建设学习型和教育型组织⑤新团队精神的发挥2.TPM定义新解①全面效益管理②全面生产管理③全面完美生产④全面生产维护与管理3.TPM五大支柱新解①综合效益最大化②寿命周期损失最小化③横向全员：所有部门参与④纵向全员：从上至下投入⑤小组活动：TPM的基础和细胞4.TPM和TQM，JIT，ISO的关系TQM：设备是质量的保障JIT：零库存要全员控制TPM：设备保障体系ISO：需要深入细化的执行5.安全与全员生产维护6.换型改善流程步骤①区分外部和内部换型②内部换型外部化③缩短内部换型时间④改善外部换型，缩短总时间⑤改善后）内部、外部换型作业标准化，确保在规制时间内完成内部换型7.五个基本的改善领域①通过消除六大浪费来提高设备效率（团队完成)②建立维护小团队（遵循七步法）③质量保证④维护部门制定维护计划⑤通过教育训练提高技能水平8.五大对策①维护良好规范的基本条件②遵循适用的操作程序③复原坏旧设备④明确和改进设计问题⑤提高操作和维护技能第四模块、TPM实施篇1.TPM推进的三阶段①准备发动阶段——创造适宜的环境，概念开发，人员培训，全面发动②落实推进阶段——制订目标，建立组织，制订计划，难题解决，创造榜样③评价改进阶段——制定标准，检查评估，找出不足，改进提高。�TPM小组活动和激励机制�TPM的评估2.设备备件管理3.全员参与管理4.自主维护的7个层次5.个别改善的10个步骤6间接部门效率化7.中国企业TPM活动推行的25大法宝精益工具五：标准化作业第一部分标准化一、什么是标准化？二、标准化的目的三、标准化的重要性四、何时需要进行标准化？五、小组讨论六、标准化的应用第二部分标准化作业一、标准化作业的定义二、标准化作业的前提条件三、标准化作业的特征四、标准化作业的内涵五、作业标准与持续改进六、持续改进三要素1.节拍时间2.作业顺序3.标准在制品存量七、案例分析第三部分标准化作业的制定一、制定标准化作业5步二、制定标准化作业工具三、操作练习1.制作标准作业组合表2.制作标准作业票第四部分标准化作业的期望精益工具六：现场改善第一篇体系篇一、现场管理的五个基本问题1.我的客户是谁？2.客户对我的期望是什么？3.我如何满足客户这些期望？4.怎样知道客户满足与否？5.客户不满足时如何改进？二、现场管理（督导）人员的角色1.资源输入的管理(人力、材料和机器)2.晨集（晨会、班前会TOP5）3.最佳质量保证生产线证书4.制定挑战性目标5.现场督导人员的假想管理功能三、现场改善：低成本管理方法1.现场改善的主要理念2.现场管理的金科玉律①当问题(异常)发生时，要先去现场②检查现物③当场采取暂行处置措施④发掘真正原因并将之排除⑤标准化以防止再发生四、现场改善屋：在现场达成QCD第二篇基础篇一、现场改善屋的基础1.学习型组织2.提案制度及品管圈3.建立自律二、如何建立学习型组织1.学习型组织包括五项要素2.团队的构成要素3.高效团队的四部曲4.员工激励和员工自主10要素5.现场组织架构6.管理4层次三、消除现场不良的工具1.不合格品产生原因2.不合格品的类别3.丰田作业员的作业标准小册子4.最高管理部门每月检讨重点5.最佳质量保证生产线证书第三篇维持篇一、三条基本原则1.环境维持2.消除Muda3.标准化二、标准化1.什么是标准化作业?2.标准化作业的三要素3.现场改善的三大表单4.标准化作业的主要特征5.标准化生产的基本目标6.标准作业应包含的内容三、提案建议制度及质量圈1.建立自律2.现场管理的3书1表①作业手顺书②作业指导书③作业要领书QC工程表第四篇改善篇一、财务报表“一点通”二、七种浪费三、持续改进活动1.问题解决2.推进作业改善的四个阶段四、降低现场的成本1.成本管理2.降低成本必须实施7项活动3.实践现场改善的10项基本规则4.重要的改善工具——检查表5.建立改善机制6.IE的追求五、现场改善七大重点第五篇实施篇一、现场改善活动的实施步骤1.选择工作任务；2.收集数据和现状把握；3.应对收集到的数据进行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因；4.在分析的基础上研究对策；5.导入、执行对策；6.观察并记录采用对策后的影响；7.修改或重新制订标准，以避免类似问题的再次发生；8.检查从步骤1到7的整个过程，据以引入下一步的行动。二、走入现场：两天期的改善1.两天期的改善目标2.主要的改善活动①全面质量控制/全面质量管理②及时生产方式全员生产保全③方针展开④提案建议制度⑤小集团活动精益工具七：防错第一部分防错一、什么是防错？二、防错与精益生产三、防错4等级四、防错VS检错五、常见错误分析六、防错三不原则第二部分自働化一、什么是自働化二、自働化的要素1.目视控制2.异常反应3.原因分析4.防错措施5.新标准培训6.自働化–人机分离三、自働化的目的四、自働化3原则五、自働化与防错第三部分案例研究：工厂设施的防错精益工具八：看板第一部分看板一、看板系统的定义二、看板系统的作用三、看板系统的运作方式四、看板系统流程五、看板的类型1.取料看板2.生产看板3.特殊看板卡–“万用卡”六、看板数量计算1.信号看板数量及信号位置的计算2.实例：流程内看板数量计算3.实例：信号看板数量及信号位置的计算第二部分看板的实施一、看板系统成功的关键二、看板卡使用原则三、超市拉动系统与工厂拉动的对比四、成功实施看板的条件五、看板实施1.实施看板的检查表2.看板卡数量的计算3.计算补货周期第三部分拉动系统实施一、拉动系统二、拉动式单件流物料补充三、补料系统精益工具九：快速换模第一部分快速换模一、快速换模的起源二、快速换模的定义三、快速换模的目标四、换模时间的区分五、快速换模改善步骤第二部分缩短换模时间一、缩短换模时间的突破点二、缩短换模时间的方法三、案例：如何缩短换模时间第三部分均衡生产一、均衡生产的起源二、均衡生产的定义三、均衡生产的实施精益工具十：价值流图析一、价值流图的概念二、价值流图的作用三、价值流图的范围四、价值流图的常用符号五、价值流图绘制步骤1.现状价值流图绘制几大误区2.案例：价值流图绘制3.未来价值流图的绘制步骤4.未来价值流图绘制常犯错误六、价值流图析七、模拟游戏