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CRTSI型板式无砟轨道道床施工工艺(1)施工方法当桥梁架设完成六个月且桥面保护层达到设计允许铺设强度后，路基沉降满足无砟轨道铺设要求后，方开始无砟轨道施工，板式无砟道床施工主要包括建立CPIII测量体系及加密桩测设、底座混凝土及凸形挡台施工、轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆灌注、凸形挡台周围树脂灌注等工序。(2)道床施工工艺流程无砟轨道道床施工工艺流程图质量检查桥梁、隧底及路基基础面状态检查、评估施工便道及上料点整修相关机具设备准备梁面、隧底面凿毛、清洗梁面、预埋钢筋复位测量放样准备钢筋网及相关材料安装底座及凸形挡台钢筋模板及相关机具准备混凝土配制、运输底座混凝土浇筑及养生凸形挡台模板安装、混凝土浇筑、养生轨道板预制及运输压紧复测水泥沥青乳化砂浆原材料准备水泥沥青乳化砂浆配制及灌注水泥沥青乳化砂浆注入袋铺设固定凸形挡台树脂灌注填充树脂原材料及机具准备基底处理安装底座模板轨道板铺设及调整定位(3)道床施工操作要点①桥梁、隧底及路基基础面状态检查、评估桥梁架设完成六个月且桥面保护层达到设计允许铺设强度后，路基沉降满足无砟轨道铺设要求后，方开始无砟轨道施工。②测量放样根据CPⅢ控制网采用全站仪自由设站极坐标法或光学准直法进行底座模板轨道中心线平面放样。高程测量采用全站仪自由设站三角高程或几何水准法施测。③基底处理A按设计要求，调直桥面预埋连接钢筋，进行除锈处理。钢筋如有缺损，必须补设。B梁面及隧道仰拱回填层表面应按照设计进行拉毛或凿毛处理，浮碴、碎片及油渍应清除干净无积水。④安装底座及凸形挡台钢筋安装底座钢筋网前，将底座结构筋与预埋连接筋、凸型挡台预埋钢筋相连，若钢筋相碰，可沿线路纵向稍作调整。绑扎底座钢筋骨架并放好钢筋保护层垫块，钢筋绑扎完毕后，禁止踩踏。⑤安装底座模板按底座设计位置与标高支立模板，确保底座的外形尺寸符合要求且模板稳定。曲线地段外侧模板高度应满足曲线超高的设计要求。检查底座模板尺寸，符合要求后方可进行混凝土灌筑。⑥底座混凝土浇筑及养生底座混凝土浇筑前再次检查确认模板、钢筋状态及保护层厚度，符合要求后方可进行混凝土施工。混凝土宜采用插入式捣固棒振捣，应注意避免漏捣、过振，振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。混凝土初凝后及时覆盖并浇水养生，浇水养生期不少于7昼夜。在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不致因拆模而受损时，拆除模板。在混凝土未达到设计强度之前，严禁各种车辆在底座上通行。⑦凸形挡台模板安装、混凝土浇筑、养生A.在底座混凝土拆模24h后，方可进行凸形挡台的施工。施工前应精确测定凸台位置，并对底座表面凸台范围内的混凝土进行凿毛处理。B.挡台模型支立时采用精密测量的办法控制其位置，进行反复对中调平，使其距离的偏差及与线路中心线的偏差均符合相关技术要求。C.挡台施工达到设计标高后，表面抹平，养生，为轨道板的铺设做好准备。⑧轨道板铺设及调整定位A.轨道板运输及粗铺a.轨道板运输前，应对行驶路线进行调查，确保最不利的限界满足运输要求，并尽量选择较平顺的道路。b.轨道板应对称装载，每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，装载高度不得超过4层，并进行加固，保证运输过程中不发生相对位移。c.运输前应确认装车平稳，捆绑牢固，严禁三点支撑。d.轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。e.轨道板铺设前，应复测底座、凸形挡台平面位置及高程，并将底座表面清理干净，保证无残碴、积水等。符合要求后方可进行铺设。f.轨道板铺设前，预先在两凸型挡台间的底座表面放置支撑垫木（尺寸宜为300×50×50mm），做好相关准备工作。g.吊装前应仔细检查轨道板及起吊设备的状态，合格后方可进行吊装。h.轨道板起吊并移至铺板位置后，施工人员扶稳轨道板缓慢将轨道板落在预先放置的支撑垫木上。i.落板时应防止轨道板撞击凸形挡台，并保证轨道板中心线与两凸台中心连线基本吻合且与两个凸形挡台的间距基本一致。并使轨道板距两端凸型挡台的距离差小于5mm。j.轨道板粗铺时，应使接地端子的方向与综合接地的设计方向一致。B.调整定位a.采用全站仪配合棱镜测量、利用轨道板调整机具进行调整。b.轨道板精调施工应以CPIII控制点为依据，全站仪设站应符合相关规定。采用T型标架作为测量的定位基准，在轨道板预制时，应预先在轨道板上做好中心线标记。c.全站仪架设在线路中线附近，后视前后8个CPⅢ点，进行自由设站。在换站过程中，保证有4个CPⅢ网点与上一测站重合，自由设站精度须在1mm内，保证站与站的平顺过渡。d.全站仪自由设站完成后，在轨道板两端第二个承轨台处的螺栓孔位置安放速调标架。速调标架就位时，两端应同时进入螺栓孔内。e.全站仪利用CPⅢ控制点通过自由设站进行定向，根据显示器上显示的偏差值采用专用调整器对CRTSI型板高程及中线进行调整，直到偏差值满足精度要求。f.全站仪换站时，对上一测站调整好的最后一块板进行搭接测量，消除错台误差。g.曲线且处于线路纵坡地段的轨道板高程调整，应兼顾四点进行调整，最高点按正偏差调整，最低点按负偏差调整。h.轨道板精调后，将支撑螺栓拧入轨道板的预埋螺栓孔内，并支撑在底座混凝土上，复测轨道板状态，不符合规定时，应重新调整轨道板状态，直至符合精度要求。i.调整好的轨道板应采取防护措施，严禁踩踏和撞击轨道板，并尽早灌注水泥乳化砂浆。⑨压紧、复测精调完成后，安装压紧装置。每块板横向设置2道压杆，位于板端第二组承轨台位置，压杆两端用拉杆与底座连接，中间采用定制的螺栓与左右侧承轨台各连接一处。压紧装置安装完成后，采用仪器和标架对每块板的状态进行测量，对存在问题的轨道板进行调整，完成后做好标识标牌，进入下一道工序。⑩水泥乳化沥青砂浆灌注A.水泥乳化沥青砂浆原材料、技术性能应符合相关规定。B.无砟轨道施工前，应建立具有相应资质的试验室，并经常规检验和型式检验验证确定砂浆基本配合比、拌制工艺参数、灌注工艺参数。C.CRTSⅠ型轨道板充填砂浆层的施工应采用灌注袋法施工。砂浆施工环境温度应在5℃～35℃的范围内。D.砂浆灌注袋应符合相关规定。根据现场测量结果和线路资料复核铺板类型、砂浆灌注厚度；选择对应尺寸的灌注袋，并尺量检查。砂浆灌注袋铺放前，应清理底座混凝土表面，底座表面应无杂物、积水。将水泥沥青砂浆灌注袋折叠好后铺设在底座上，灌注口朝轨道外侧，曲线地段灌注口均朝曲线内侧。拉伸灌注袋，并采用木楔将灌注袋的四个角固定在轨道板下方。灌注袋应平整地铺设在混凝土底座上，应平展无褶皱，灌注袋的U型边切线应与轨道板边缘齐平，偏差应小于10mm。E.检查砂浆搅拌作业车计量、投料、搅拌、电器等系统状态，进行砂浆搅拌作业准备。各种原材料称量最大允许偏差应符合相关技术条件规定。F.轨道板状态调整好后，需及时灌注水泥乳化沥青砂浆。间隔时间过长、环境温度变化超过10℃等因素影响造成轨道板位置发生变化时，必须重新检查和调整轨道板。G.灌注前，再次确认轨道板状态，检查灌注袋的位置，并在轨道板表面铺设塑料薄膜，防止轨道板受到污染。每块轨道板下面的砂浆应一次灌注完成，曲线地段，砂浆由低向高的方向进行灌注。砂浆宜匀速、连续注入，防止产生气泡；当板边砂浆灌注厚度达到施工控制值、且完全覆盖轨道板底面后，结束灌注。水泥沥青砂浆的灌注应充分饱满。灌注过程中，严禁踩踏轨道板，并由专人在轨道板四角进行监控，防止轨道板受力偏斜，并监测轨道板顶面高程。灌注结束后20～45min内，将灌注口内的砂浆挤入灌注袋，直至轨道板的支撑螺栓稍微松动。灌注口内的砂浆不够时，应补充挤入。挤入结束后，用U型夹具封住灌注口的根部。H.水泥沥青砂浆灌注完成后，一般采用自然养护。日最低气温在0℃以下时，应对新灌注的砂浆采取适当的保温措施。砂浆层强度达到0.1Mpa以上后，撤除轨道板的支撑螺杆，并切断灌注口，切口应整齐并按要求将灌注口封闭。砂浆灌注完成后7天以上或抗压强度达到0.7MPa以上后，轨道板上方可承重。⑪凸形挡台树脂灌注A.凸形挡台树脂原材料、技术要求、技术性能应符合相关规定。B.填充树脂应在现场配制，采用灌注袋灌注。凸形挡台树脂施工温度应在5～40℃之间，雨雪天禁止作业。C.灌注树脂应在轨道板下水泥沥青砂浆灌注24小时并清洁、整理完毕后进行。树脂材料灌注前，应再次检查并确认凸台与轨道板间的间距符合设计要求；将凸形挡台周边填充间隙的垃圾、尘土、浮浆等异物处理干净，同时清除水、油类物质，保证施工面干燥、清洁。D.先将泡沫聚乙烯衬垫塞入灌注袋底部的衬垫孔内，然后将灌注袋放入轨道板和凸形挡台的间隙。在轨道板凹面和凸形挡台侧面涂刷粘合剂，充分展开灌注袋，将灌注袋的两侧面分别与轨道板凹面和凸形挡台侧面粘贴，粘贴应平展，无褶皱。E.灌注前应在凸形挡台及其周围铺设塑料防护垫，防止轨道板和凸形挡台受到污染。采用专用搅拌工具在料桶内一次性连续完成两种组分的搅拌，搅拌后的树脂材料必须在有效工作时间内注入树脂袋。一个树脂袋内填充树脂须一次灌注完成。树脂应缓慢连续注入，尽量保持低位进行灌注作业、防止带入空气，保证灌注密实。F.灌注后，凸形挡台填充树脂宜低于轨道板顶面5~10mm，树脂表面应平整、美观。树脂灌注完毕，若遇恶劣天气，应对树脂采取覆盖措施，防止雨水或杂质落入树脂内。(4)施工要求及保证措施①轨道板在吊装时采用专门的吊具，起吊时四个支撑点保持水平并加垫橡胶垫板，设专人指挥。②轨道板在运输过程中，采用专用的轨道板运输架固定，限速行驶，防止由于急刹车造成板体碰撞车体。③轨道板精调后采取防护措施，严禁踩踏和撞击轨道板，并及时灌注砂浆。如果轨道板放置时间过长，或受到外部条件影响时，进行复测和必要的调整。④结合现场精调作业和外界环境对测量仪器影响的实际情况，施工现场做好防风、遮阳措施，以减小对精调仪器影响的不利因素。⑤灌注之前检查压杠的牢固程度，避免因固定措施不到位造成上浮。⑥在砂浆灌注过程中控制砂浆灌注速度，每块板灌注前期速度应均匀，快灌注完成时速度宜越来越慢。