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1一、工程概况机房内布置鼓风机一台套，与原有302高炉鼓风机互为备用。本单位负责安装的设备总重约80吨（包括鼓风机、变速器、电机、电机空冷器、油站、高位油箱等），安装制作润滑油管道、冷却水管道约230米，其中润滑管道100米，冷却水管130米，以及配套闸阀、机房内护栏、楼梯等设施。（一）本工程特点：1、施工场地条件差，工程量大，施工工期短。由于厂房尚未完工不能堆放管材，每次施工均需从库房中倒运，无形中增加了施工的工作量。2、润滑系统配管大多为悬空布置，尤其是高空油箱，安装在+14米标高位置。施工难度大。3、润滑系统工作压力高，为了保证系统正常工作，除配管焊接要求高外，对系统的清洁度有严格的要求，为了达到目的，须对所有的油管内壁进行酸洗和油冲洗。4、房屋建设和设备安装同时进行，交叉作业。增加了施工的难度，加之雨水频繁，焊接难度加大。（二）工程实物量序号名称及规格数量工程量1高炉鼓风机D1650-311台26557Kg2变速器GJR-550-5800/3.9091台6914Kg3电动机YKS5500-41台18700Kg4电机空冷器1台18700Kg5油站1台7027Kg6高位油箱1台673.3Kg7润滑油管道1套100m8冷却水管道1套130m9护栏、楼梯50m（三）编制依据1、马鞍山钢铁设计院设计的施工图纸及有关资料；2、沈阳鼓风机厂提供的鼓风机组设备图纸及有关资料；3、冶金机械设备安装工程施工及验收规范。4、工业金属管道工程施工及验收规范。二、鼓风机安装网络图（见图一及作业清单）2三、主要施工方法(一)主体设备的施工安装要求1、风机、增速箱、电机的搬运和吊装应符合下列要求：（1）绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子、轴颈和轴封处均不应作为捆缚部位（有专用吊具要用专用吊具）。（2）风机的进风管、出风管等装置应有单独的支撑，并与基础或其它建筑物连接牢固，法兰面不得硬拉的别劲。（3）机壳不应承受其它机件的重量，防止机壳形。2、设备基础不应有裂缝、孔洞、剥落和钢筋裸露等现象，基础标高、中心线、螺栓孔等应在技术文件规定的允许误差范围内。3、风机、增速箱、电机的拆卸、清洗和装配应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》的规定。4、设备就位前，必须除去基础表面的油污、油漆、泥土、杂物及浮浆，并凿成麻面。5、精加工的垫铁组应放置平稳，位置正确，接触紧密，每组不应超过3块，各垫铁组的高度应基本一致，垫铁组的表面应水平。6、地脚螺栓的安装应垂直，螺母拧紧的扭力矩应一致，螺母和垫圈以及垫圈与设备底座的接触应紧密。7、与底座相接触的垫铁必须接触严密，底座与垫铁之间的局部间隙用0.03mm的塞尺插入深度不超过20mm.8、底座与下机壳支撑脚之间配合应严密，接触面积不少于70%。9、轴承及其配合要求：所有滑动轴承的合金不得有裂纹、缩孔、夹渣以及脱壳等现象。（一）鼓风机部分（1）用来紧固、调整垫块的埋头螺丝不得露出垫块表面，且紧固可靠，不得松动。风机安装作业清单代号作业名称先行作业作业时间作业人数A基础验收、尺寸检测、基础面修整——2天5人B主体设备开箱检查、验收——1天3人C风机与增速箱整体机座就位、初找平AB1天4人C1增速箱就位初校、有关数据检测C1天4人D电机抽芯检测、装半联轴器B2天5人E电机进线电缆支架制作就位D1天4人F电机空气冷却器支架制作、冷却器就位A1天5人G自制电机底座吊装就位、找平CEF1天4人H电机就位初校、有关数据检测G2天4人3I风机就位初校、有关数据检测H2天4人J冷却水管制作、铺设——6天5人K电机冷却系统安装（包括布袋制作）FJ4天5人K1油冷却系统安装K3天3人K2水管连通，试水压K1J1天3人L地脚螺丝二次灌浆I1天4人M增速箱、电机、风机精校调整、数据复查L2天5人M1设备清洗、组装M1天5人N油站安装、油冷却器就位N14天4人N1润滑油管下料预制铺设N4天5人O油管酸洗、油冲洗、试压、刷漆M3天3人P电气设备开箱检查、验收L1天3人P1电气设备安装、接线P6天5人P2电线搭火P11天4人Q闸阀解体检查，易损件测绘——2天3人R风管及闸阀就位安装Q7天5人S闸阀执行机构安装就位，支架底座浇固R3天3人T闸阀执行机构调试P2S1天3人U风管连通试漏T1天3人V仪表安装I5天3人V1仪表调试VP22天2人W垫铁点焊、基础二次抹面M11天4人X润滑油循环试验K2O2天3人X1油箱清洗换油M1X1天4人Y清理施工现场、处理遗留问题、验收UV1WX10.5天15人Z机组试车Y1.5天15人（2）当轴瓦放到瓦座上在未加转子重量时进行研磨，底座垫块表面接触要轻而两侧的垫块要重且均匀；当加上转子重量时进行研磨，三个垫块表面都要接触均匀、轻重相适，接触面在75%以上。（3）轴承紧力一般在0.05～0.08mm。（4）下瓦接触角在60°～70°之内，接触均匀，过渡要光滑。每平方厘米3～5点。4（5）轴瓦间隙，应严格按制造厂的出厂要求进行检测。必要时进行修刮和调整。（椭圆形轴瓦其顶间隙一般为轴颈直径的1.5/1000～2/1000，单侧的侧间隙一般等于顶间隙）。（6）止推轴瓦的轴向总间隙一般按0.25～0.40mm进行调整；止推瓦块合金接触面积在75%以上且轻重均匀；瓦块进油侧要有r=4mm的圆角，瓦块摆动灵活。（二）增速箱部分（1）瓦背接触面积在70%以上，分布均匀，紧力在0.03～0.06mm；瓦背不允许加垫片。（2）轴瓦与轴承颈接触角为60°～70°，接触点在2～4点/平方厘米，钨金过渡处要光滑。（3）大齿轮（主动齿轮）轴瓦顶间隙一般为轴颈直径的1.2/1000～2/1000，侧间隙为顶间隙的0.5～0.7倍。（4）小齿轮（从动齿轮）轴瓦顶间隙一般为轴颈直径的1.6/1000～2.2/1000，侧间隙为顶间隙的0.5～0.7倍。（5）增速箱齿轮付的啮合情况是检测的重点，也是安装的关键所在，必须加以重视。大、小齿轮齿的工作面啮合应均匀；齿的接触部分在齿宽中部不少于70%，沿齿高不少于40%，允许有不连续分布的着色痕迹，但不允许在齿顶或齿根处；啮合间隙一般为（0.1～0.13）×模数（单位为毫米）。（6）齿轮轴水平度允差为0.04mm/m齿轮轴的平行度和交叉度以齿面接触均匀为标准而加以调整，允差不宜超过0.04mm。（7）大、小齿轮轴颈椭圆度和圆锥度一般不超过0.02～0.03mm。（8）止推轴承轴向间隙应符合制造厂规定，一般为轴承间距的3/1000～6/1000，但不少于20mm。（9）齿轮箱中分面应配合严密，局部间隙一般不大于0.05mm。向齿轮付啮合喷油的小油孔不得堵塞。10、机组找正定心时以增速箱为基准，通过调整风机（或电机）来达到定心要求。11、齿轮联轴器齿的啮合间隙为0.3～0.4mm。齿顶间隙为0.5～0.6mm。应光滑无毛剌、裂纹等缺陷。油孔要畅通。（二）管道制作安装要求1、管道施工的一般规定（1）管道铺设应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电仪表设备的运转、维护和检修。（2）相邻两管道之间管件外壁间距不小于10cm；同排管道法兰活接头应相间错开100mm；穿墙管道接头位置宜距墙面0.8m以上。（3）管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除端面间隙、偏差、错口或不同心等；管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。（4）管道支架安装应符合设计及规范要求。（5）管道施工期间管口须用破布加以封闭，以免异物进入管内。（6）法兰面必须垂直于管中心，允许偏斜度小于1mm。（7）管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm，水平度或垂直度公差为2/1000。（8）同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。（9）穿过墙及楼板的管道，一般应加套管，管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管长度不应小于墙厚。2、润滑油管道的专门规定5（1）润滑系统管道应用机械锯割和手工割锯，不准用气割（以免产生极难除去的氧化铁）。用砂轮切割时，管道内壁要清理干净；用管割刀切割的管口，应将内壁被割刀挤起部分除去。（2）切割表面必须平整、清洁。切口部位应消除毛刺、切屑、飞边、尘土、纤维、砂子、油漆，尤其是内壁更应加以重视，以减少今后可能对系统产生的污染。（3）润滑系统管道采用冷弯工艺。弯管最小弯曲半径管子外径的4倍。（4）管子弯制后其椭圆率（最大外径-最小外径）/最大外径×100%应于或等于8%。（5）靠近电机空冷器和油站油冷器的进出水管上，应设置放气、放水点。3、焊接（1）管子的焊接采用电弧焊，焊条型号为E4303，管道焊接的技术要求及焊接检验应按GB50236-98《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》中的有关规定进行。（2）焊接之前要检查焊接件的壁厚、管道（管件）的壁厚要相配。壁厚不同时，管壁厚的一端必须加工成内坡口使焊接处的内径一致。（3）焊件表面必须进行彻底的清洁使其没有氧化物、油漆、油脂的存在。（4）润滑油管，其对口焊接质量不低于Ⅱ级焊接标准。（5）管道焊接全过程中，应防止风、雨的侵袭。（6）焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。4、管道酸洗（1）管道经过检查合格后方可进行酸洗工作。（2）酸洗的目的：通过化学方法作用使管道中大量的氧化铁皮、铁锈以及其它一些油污清除干净，以获得金属光泽一表面，保证管内壁的清洁度和防止管道内壁的再次被腐蚀，管道酸洗质量的好坏直接影响下一步油冲洗是否能达到系统运行的“目标清洁度”，因此是最重要、最关键的一个环节，必须加以重视。（3）管道酸洗采用槽式酸洗的方式（酸洗钝化结束后可及时加注油脂及防锈油）。（4）酸洗后管内应无附着物，管内壁应呈灰白色。（5）酸洗过程中各环节产生的废液应进行处理，未经处理的废液不得乱排乱放，以免污染环境。（6）管道中的死扣、螺纹等怕腐蚀的部位必须先涂上油脂加以保护。管道酸洗的主要工艺数工作介质温度(℃)时间（h)PH值1脱脂氢氧化钠：2～1040～601～214脱脂剂：0.5～12酸洗盐酸：8～12常温3～6〈0氢氟酸铵：0.2～0.5乌洛托品：1～23中和氨水：0.1～1常温0.594钝化亚硝酸钠：0.3～0.4常温2～39～12氨水：1～2柠檬酸：0.365、管道的油冲洗、试压（1）润滑系统管道在酸洗合格后应马上进行油冲洗。冲洗质量的好坏，直接影响到系统是否能按时摧投放运行。因此油冲洗是保证系统质量的最关键的一环。（2）在冲洗前，先对泵进行点动，确认泵的运转方向是否正确，运行有无异常，确认无误后，即可启动泵进行油路的冲洗。（3）油冲洗时，应经常检查过滤器的污染情况，一旦达到限制污染程度，应及时更换滤芯。（4）管线冲洗时应采用变换冲洗方向、振动管路及变化油温（30℃～60℃）等办法来加强冲洗效果。（5）系统冲洗油检验合格后，进行压力试验：润滑油管道试验压力：0.5MPa；回油管道试验压力：0.2MPa。（6）试验压力应逐级提升，每升高一级稳定2～3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，系统无漏油及管道无永久变形为合格。（7）压力试验时如有故障需处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。（8）试压后将冲洗油排除干净，清洗油箱，并采取有效的保护措施，，以免当加入新油时受到污染。6、管道刷漆（1）管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分。（2）管道涂面漆一般应在试压合格后进行。如需在试压前涂面漆，则应将焊缝部分留出，待试合格后补涂。（3）使用的涂料应具备合格证明书。（4）涂层的质量应具备下列要求：①涂层完整，无损坏及遗漏；②漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔；③涂层均匀，厚度符合设计要求。（三）机组的调试1、油系统单体试车（1）确认主油箱、高空油条箱油位不低于下限位置；（2）润滑油泵的进、出油管道手动截止阀开闭位置正确；（3）备用泵出油口的截止阀人工关闭；（4）启动润滑油泵，检查管道应无泄漏，油泵运转正常，无噪声，调整油压至规定值，无漏油现象。试车4小时，合格后过滤润滑油至清洁为止，清洗各轴